Технологическая карта на разборку головки цилиндров

Разборка головки блока цилиндров производится в следующем порядке:
1. Снять крышку механизма газораспределения;
2. Повернуть коленчатый вал пусковой рукояткой до совмещения меток на шестерне и корпусе распределительного вала;
3. Ослабить натяжение цепи;
4. Расконтрить стопорную шайбу под болтом, крепящим шестерню, отвернуть болт и снять шестерню вместе с валом;
5. Ослабить гайки упорного фланца распределительного вала, отвернуть гайки, крепящие корпус подшипников и снять его вместе с валом;
6. Снять рычаги, нажав на его конец, опирающийся на стержень клапана, повернуть его вокруг регулировочного болта;
7. Снять головку цилиндров, для чего необходимо слить охлаждающую жидкость, отсоединить провода от аккумуляторной батареи, свечей зажигания и от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости. Отсоединить трос привода воздушной заслонки от карбюратора, вывернуть свечи зажигания. Отсоединить шланги от карбюратора, впускного трубопровода и от выпускного патрубка охлаждающей жидкости рубашки головки цилиндров. Отсоединить от выпускного коллектора защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей;
8. Установить головку цилиндров на доску;
9. Отсоединить выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором;
10. Отсоединить выпускной патрубок охлаждающей трубкой;
11. Отсоединить патрубок отвода жидкости к отопителю;
12. Ослабить контргайки и вывернуть регулировочные болты и втулки;
13. Специальным приспособлением сжать пружины клапанов и освободить сухари;
14. Снять пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Повернуть головку цилиндров и вынуть с нижней стороны все клапаны. Снять маслоотража-тельные колпачки с направляющих втулок.

Описание техпроцесса очистки деталей ГБЦ
В зависимости от уровня очистки применяются различные методы кон-троля чистоты поверхности. Для макроочистки приемлемы визуальный метод, метод протирания и флуоресцентный, а для микроочистки и активационной очи-стки – флуоресцентный и метод смачивания водой. Совершенствование техноло-гических процессов мойки и очистки двигателей и их деталей, безопасность вы-полнения моечных работ предполагает внедрение ресурсосберегающих и эко-логически безопасных технологий очистки сельскохозяйственной техники, по-требляющих меньшее количество энергоресурсов, затрат труда при проведении операций мойки, а также при техническом обслуживании и ремонте.
После полной разборки головку цилиндров следует продуть струей пара, удалить жесткой щеткой нагар.
Сильно загрязненную головку цилиндров следует промыть в ванне горячей очистки.
Необходимо проверить головку внешним осмотром. Особое внимание следует уделить местам около направляющих втулок, седел, между форсунками и отверстиями под клапаны, где вероятность образования трещин наибольшая. Рекомендуется проверить головку методом флуоресцентной магнитоскопии.

4.3 Описание техпроцесса дефектации деталей ГБЦ
Перед проведением дефектации устанавливают головку цилиндров на под-ставку в виде металлической или деревянной рамки, удаляют нагар со стенок ка-мер сгорания и с поверхности выпускных каналов обычной металлической щет-кой или приводимой во вращение электрической дрелью. Очищают и осматривают впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов. Если наблюдались случаи попадания охлажденной жидкости в масло, то проверяют герметичность головки цилиндров, для чего устанавливают на головке заглушки с прокладками, входящие в комплект приспособления А.60344, и закрепляют болтами нижнюю плиту. Устанавливают фланец со штуцером подвода воды и нагнетают насосом воду внутрь головки под давлением 5 кгс/ см2. В течение 2 минут не должно наблюдаться течи воды из головки цилиндров двигателя.
Можно проверять головку цилиндров сжатым воздухом, для чего устанавливают на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334. опускают ее в ванну с водой, нагретой до 60-80 С, и дают ей прогреться в течение 5 минут. Подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 1,5-2 кгс/ см2. В течение 1-1,5 минут не должно наблюдаться выхода воздуха из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров заме-няют.
Многообразие объектов контроля в ремонтном производстве вызывает необходимость использования различных контрольно-измерительных средств, начиная от простых измерительных инструментов и кончая сложными приборами и приспособлениями. Средства измерений по их видам можно классифицировать так:
- средства измерений линейных размеров деталей;
- средства измерений отклонений формы;
- средства измерений отклонений расположения;
- средства измерений шероховатости поверхности;
- комплексные средства измерений;
- средства измерений твердости поверхностей;
- средства выявления скрытых дефектов деталей.
Средства измерений имеют также ряд типов: меры, калибры, универсаль-ные и специальные средства.
Выбор средства измерения зависит от ряда факторов, таких, как выбранный метод измерения, точность обработки измеряемого размера, конфигурация поверхности и др.
Учитывая эти факторы подберем мерительный инструмент для дефектации ГБЦ двигателя Д-260. Полученные результаты сведем в таблицу дефектов, спосо-бов обнаружения их и контроля.
В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующий инструмент: штангенрейсмас ГОСТ 164-90\ШРК-250-0,02, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм.; нутромер ГОСТ 868—82\НИ 18 - 50 - 2; нутромер ГОСТ 868—82\НИ 10 - 18 - 1, шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.
Проверку деформации разъемной плоскости осуществляют при помощи ка-либра или щупа. При значительной деформации плоскости, а также при обнаружении коррозии и царапин головку следует прошлифовать.
Проверка герметичности головки цилиндров.
Необходимо создать внутри головки давление 275,8 кПа погрузить головку цилиндров в воду. Выход пузырьков из-под стыков направляющих втулок и седел клапанов с головкой не допускается. Можно также заполнить головку цилиндров водой и создать в ней давление в 275 кПа и обдуть паром, чтобы повысить ее температуру до 127oС, осле чего обдуть сжатым воздухомП.. пп
Технологический маршрут дефектации детали