499

Питающе-измельчающий аппарат комбайна самоходного кормоуборочного КСК-600 «ПАЛЕССЕ FS60» (сборочный чертеж)

ID: 192842
Дата закачки: 13 Июня 2018
Продавец: kreuzberg (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Чертежи
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Составные части самоходного измельчителя монтируются на раме 8, к которой крепятся мосты управляемых 14 и ведущих 9 колес. На передней нижней части рамы установлен питающе-измельчающий аппарат 16 с силосопроводом 5 и редуктор 15 привода питающего аппарата. На передней верхней части рамы установлена кабина 3 с площадкой управления. В средней части рамы крепится моторная установка 4, коническо-цилиндрический редуктор 13, объемный гидропривод ведущих колес, привод гидросистемы рабочих органов и рулевого управления.
В задней части рамы расположен масляный бак, а в средней части - топливный бак. Моторная установка сверху и сбоку закрыта капотами. На нижней задней поперечине рамы имеется прицепное устройство для присоединения прицепа-емкости или транспортной тележки с жаткой.
2.3.1.2 Питающе-измельчающий аппарат
Питающий аппарат состоит из рамы 1 (рисунок 2.7), пяти вращающихся вальцев 2, редуктора 3 и механизма подпрессовки массы 9.





1 - рама; 2 - вальцы; 3 - редуктор; 4 - измельчающий аппарат; 5 - болт натяжной; 6 - приспособление заточное; 7 – болт; 8 - ограждение; 9 - механизм подпрессовки массы; 10 – цепная передача; 11 - крышка измельчающего барабана; 12 - сапун; 13 - пробка контрольная; 14 - пробка сливная; 15 – щиток; 16 – лючок
Рисунок 7.3 - Питающе-измельчающий аппарат

В нижнем переднем вальце установлен металлодетектор, а на рычаге верхних вальцев, слева по ходу движения – камнедетектор.
Питающе-измельчающий аппарат наклонен вперед на 2 028’. Между обвязкой измельчающего аппарата и основанием силосопровода установлена прокладка для сохранения вертикального положения основания силосопровода. Натяжение пружин механизма подпрессовки массы осуществляется болтами 5 (рисунок 7.3).
Привод питающего аппарата осуществляется от редуктора на валец 2 (рисунок 7.8) и валец 9 - через карданные передачи.

Рисунок 7.4 - Схема работы питающе-измельчающего аппарата
1, 2, 9, 10, 11 - вальцы; 3 - измельчающий барабан; 4 - отсекатель; 5 - основание силосопро-вода; 6 - поддон; 7 - брус противорежущий; 8 – чистик

Привод вальца 1 осуществляется от вальца 2 через цепную передачу 10 (рисунок 8.5), привод вальцев 10, 11 (рисунок 8.5) - от вальца 9 через цилиндрический редуктор 3 (рисунок 8.4), обеспечивающий вращение вальцев в одном направлении.Рамы питающего и измельчающего аппаратов скреплены между собой болтовыми соединениями.Измельчающий аппарат (рисунок 8.5) состоит из рамы, барабана 7, заточного устройства 8, основания солосопровода 9, противорежущего бруса 1. Измельчающий барабан представляет собой трубчатый вал с приваренными к нему стальными дисками, к которым прикреплены опоры ножей с плоскими ножами.
Привод измельчающего барабана осуществляется от коническо-цилиндрического редуктора через цепную муфту.

Рисунок 7.5 - Измельчающий аппарат
1 – противорежущий брус; 2 – прижим; 3 – гайка; 4, 5, 11, 12 – болты; 6 – отражатель; 7 – барабан; 8 – заточное устройство; 9 – основание силосопровода; 10 – поддон; 13 – от-секатель; 14 – стопорный болт; 15 – бонка

Для улучшения качества дробления зерен кукурузы в раме измельчающего барабана вместо гладкого поддона применяют сменное устройство для дробления зерна 2 (рисунок 7.6), которое представляет собой рифленую поверхность, образованную бичами 3 и 4. Крепление бичей к днищу поддона осуществляется болтами 5.





Рисунок 7.6 - Поддон
1 - поддон гладкий; 2 – устройство для дробления зерна; 3 - бич левый; 4 - бич правый; 5 - болты крепежные
Сменное устройство для дробления зерна рекомендуется использовать при уборке кукурузы в фазе восковой спелости, когда влажность зерна кукурузы не более 40 %.
Силосопровод предназначен для направления потока измельченной массы в транспортное средство.
Основание силосопровода состоит из тумбы и вращающейся опоры 8 (рисунок 7.7), на которую устанавливается силосопровод. Опора приводится в движение гидромотором 10 посредством червяка 9.

Рисунок 7.7 – Силосопровод
1 – откидной болт; 2 – ось; 3 – гидроцилиндр; 4 – кронштейн; 5 – трос; 6 – силосопровод; 7 – козырек; 8 – опора; 9 – червяк; 10 – гидромотор

Для заточки ножей измельчающего барабана комбайн оборудован заточным устройством, установленным на крышке измельчающего аппарата.
Для предотвращения потерь измельченной массы через щель в крышке измельчающего аппарата между кареткой и ножами установлена задвижка 13,которая перед заточкой снимается.

Рисунок 7.8- Заточное устройство
1 - болт крепления ограждения; 2 - каретка; 3 – храповое колесо; 4 - защелка; 5 - кронштейн; 6 - гайка стопорения тяги; 7 - ограждение; 8 - тяга; 9 - винт крепления тяги; 10 - регули-ровочная шайба; 11 - болт регулировочный; 12 - направляющие; 13 - задвижка; 14 - втулка резьбовая; 15 - втулка нажимная; 16 - втулка зажимная; 17 - шайба специальная; 18 - кольцо стопорное; 19 - брусок абразивный; 20 - кольца резиновые; 21 – колпак.

Для установки направляющих 12 параллельно оси измельчающего барабана предусмотрены регулировочные шайбы 10. При заточке каретка 2 перемещается вручную за ручку тяги 8 по цилиндрическим направляющим 12. В каретку ввернута резьбовая втулка 14, в которой посредством резиновых колец 20, втулок 15, 16, специальной шайбы 17 и стопорного кольца 18 закреплен брусок абразивный 19 цилиндрической формы.
Подача бруска абразивного к ножам барабана осуществляется автоматически. При перемещении каретки по направляющим храпового колеса 3 в зоне кронштейнов 5, установленных с обеих сторон устройства, вступает во взаимодействие с защелками 4, поворачивается в зависимости от регулировки на один-два зубца, осуществляя тем самым подачу бруска абразивного к ножам барабана.
Регулировка подачи (поворота храпового колеса) осуществляется болтами 11. Повороту храпового колеса на один зуб соответствует подача бруска абразивного на 0,075 мм.
Для защиты направляющих от попадания измельченной массы, грязи, влаги устройство закрывается ограждением 7, которое закрепляется болтами 1.






УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ИЗМЕЛЬЧАЮЩЕГО АППАРАТА

При проведении расчетов будем исходить из следующих исходных данных:
– пропускная способность G= 30 кг/с;
– частота вращения измельчающего барабана n= 1171об/мин;
– угол заточки ножа β =28 град;
– скорость подачи растений питающим аппаратом Vmin= 0,98м/с,
Vmax= 3,03 м/с;
– толщина ножа b1 = 8 мм;
– ширина ножа b= 125 мм;
– количество ножей Z = 24;
– ширина горловины приемной камеры В = 650 мм;
– ширина фаски ножа b2 = 14 мм.

4.1Определяем геометрические параметры ножа
При рассмотрении измельчающего барабана КСК-600, выяснили, нож барабана находится под углами к плоскости резания. Угол α (рисунок 4.1), образованный плоскостью ножа и радиусом, опущенным из центра вращения в вершину лезвия изменяется от α=41°до α’=49°. Это означает, что нож наклонен к плоскости под углом 8°.
Для барабанных измельчающих аппаратов угол установки ножа γб можно определить как угол между касательной к образующей цилиндра в вершине лезвия и задней плоскостью ножа.

Рисунок 4.1 Изображение ножа в пространстве


Рисунок 4.2 Изображение ножа в плоскости

Так как угол α изменяется, то находим угол установки соответствующий данному углу и заносим данные в таблицу 4.1.


Угол установки ножа определяет величину переднего угла φ (рисунок 4.2) ножа:

При варьированиями значениями угла заточки β от 26° до 36° определяем передний угол

Расчеты заносим в таблицу 4.1
При уменьшении переднего угла φ увеличивается контактная площадь лезвия с массой, что увеличивает сопротивление ввиду появления пуасонного резания. Кроме того, передняя плоскость осуществляет перемещение отрезанных частиц в направлении движения ножа. В тех случаях, когда имеется ввиду использовать транспортирующий-швыряющий эффект передней плоскости ножа, выгоднее изогнуть её таким образом, чтобы передний угол части плоскости непосредственно у лезвия имел большую величину.

Таблица 4.1- Результаты расчетов углов ножа.
Название   1 2 3 4 5 6 7 8
Задний угол
ножа α 41 42 43 44 45 46 47 48
Угол установки ножа барабана γб 49 48 47 46 45 44 43 42
Угол заточки β 24 26 28 30 32 34 36 38
Передний угол φ 60 58 56 54 52 50 48 46
Угол установки ножа γ 6


При выборе угла заточки следует учитывать, что при резании лезвием основное разрушающее воздействие оказывает вершина кромки т.е лезвие. С уменьшением угла заточки β снижается работа резания и износостойкость лезвия. Для измельчающего барабана угол заточки ножа β = 28º, угол установки ножа барабана γб = 56º, передний угол φ = 56º, задний угол ножа α = 43º.

4.2 Определение величины критической силы резания слоя
растительной массы

При углублении лезвия в слой на величину , когда на его режущей кромке возникает разрушающее напряже¬ние и процесс резания, на нож действуют (рисунок 4.3) сила сопротивления разрушению материала под кромкой лезвия, направленная вверх; силы обжатия массы, имеющие гори¬зонтальное направление и действующие на боковые грани лезвии; сила — сопротивления слоя сжатию фаской лезвия, направленная вверх.


Рисунок 4.3 Схема работы лезвия

Принимаем величину сжатия h = 50мм, толщину слоя растительной массы H = 120 мм, варьируя углами заточки β=24..38º находим соответствующие для них критические силы резания.
Таким образом, на фаску лезвия действует сила N, являющаяся суммой проекций сил и на направление нормали [1,стр 258]:

Эту же нормальную силу N можно выразить через угол тренияв следующем виде:

где - необходимая сила для сжатия слоя фаской ножа находится в квадратичной зависимости от величины ;
- сила обжимающая фаску.

Сила сжатия:

гдеЕ- модуль упругости материала, на основании статистических испы-таний Е=3,3÷3,8 кг/см2;
h-толщина измельчаемого слоя, мм;
- величина предварительно сжатия, мм [1,стр 247];
β- угол заточки;
Н
Сила обжимающая фаску ножа:

где µ - коэффициент Пуассона, µ= 0,08÷0,1[1,стр 260]
Н
Н
От нормальной силы N на фаске лезвия возникает сила трения:

где f= tgφ – коэффициент трения массы о материал лезвия;
φ – угол трения.
Н
Аналогичная сила трения Т2 возникает на другой грани лезвия от силы :
Н
Сила Т1 направлена вертикально вверх, а Т2 — пол углом β наклона фаски. Вертикальная проекция силы Т2 равна:
Н
Подставив значение N, получим;
Н
В момент начала резания критическая сила Pкр, при¬ложенная к ножу, должна преодолеть сумму всех сил, действу¬ющих в вертикальном направле-нии, т. е.

Силу Pрез можно определить как произведение площади лезвия Fл на разрушающее напряжение σр:

где δ – толщина лезвия;
∆s – длинна лезвия;
σр- разрушающее напряжение, σр=250-500 Па [1,стр 261],

Н
  Н 

Рассчитанные данные заносим в таблицу 4.2
Таблица 4.2 -Величины сил резания слоя растительной массы.
β, º 24 26 28 30 32 34 36 38
Pcж, Н 28,68 31,38 34,21 37,14 40,2 43,39 46,74 50,26
Pрез, Н 2,38
N, Н 16,36 18,37 20,59 23,02 25,66 28,52 31,63 34,99
T1, Н 0,62
T2, Н 6,27 6,84 7,46 8,04 8,89 9,71 10,07 11,57
Pкр, Н 37,95 41,22 44,67 45,18 49,09 56,1 59,81 64,83


4.3Определяем расчетную длину резки растительной массы

Расчетная длина резки lРАСЧ связана со скоростью подачи VП, числом ножей Z и частотой п вращения барабана зависимостью :



Определяем расчетную длину резки при минимальной и максимальной подаче:

мм;
мм.




4.4 Определение максимальной толщины слоя hmах растительного материала, перерезаемого барабаном

Толщину слоя массы, как и высоту горловины измельчающего аппарата, выбирают исходя из условий наиболее выгодного резания. Чем тоньше слой , тем ниже удельная работа , необходимая дляегоперерезания,

мм,

где γ – объемная масса сжатой вальцами массы, равная 300–600 кг/м3, принимаем γ= 300 кг/м3.
Принимаем hmax= 95 мм.
Объём подаваемого материала с учетом толщины растительного слоя определяем по формуле:

Увеличение подачи растительной массы в питающе-измельчающий аппарат составляет 7%:

4.5Определение диаметра барабана
Диаметр барабана определяется из соотношения :
мм, принимаем Dб =635 мм.
После определения диаметра барабана и установки на нем ножей под оптимальным углом скольжения τ его длина лимитируется углом закручивания ножа, который обусловлен технологией изготовления.
Угол закручивания ножа ψЗАКР не должен быть более 90°.
Длина барабана может быть определена по формуле:

мм,

принимаем Lб =650мм.
где τ – угол скольжения ножа, τ = 8°.
Угол защемления &#964; не должен превышать сумму углов трения расти-тельной массы: &#966;1 – о кромку противорежущего бруса и &#966;1 – о лезвие ножа, т.е. &#964; <&#966;1+&#966;2.Заданная пропускная способность измельчающего барабана должна быть не меньше расчетной :
.
кг/с,
17,200 кг/с меньше 30 кг/с – пропускная способность больше заданной на 17200 гр. ,а если пропускная способность больше или равна заданной то условие выполняется.

4.6 Определение расположения оси барабана относительно
противорежущего бруса.

Для обеспечения наиболее выгодного условия резания растительной массы, необходимо, чтобы результирующая скорость лезвия ножа барабана VP в начале процесса резания была направлена перпендикулярно направлению движения слоя растений.
Расположение противорежущего бруса относительно центра барабана:
мм,
где VН – окружная скорость измельчающего барабана, определяется по формуле:
м/с,

где R – радиус измельчающего барабана, R=0,375 м.
Расстояние от оси барабана относительно кромки противорежущего бруса по горизонтали определится из соотношения:
мм,

где – угол, определяющий положение кромки противорежущего бруса относительно центра барабана:
,
град.
Результаты технологического расчета приведены в таблице 4.3
Таблица 4.3Результаты технологического расчета.
Параметр 1 lmin lmax hmax Dб Lб &#966; VH U а
Единицы измерения 2 мм мм мм мм мм град м/с мм мм
Значение 3 2,09 6,47  95 635 645 50 38,85 356 119,7

4.7 Определение полезной работы лезвия
Работу А резания с несущественной погрешностью можно определить, как площадь прямоугольника с основанием h-hcж и высотой Ркрпредставляют собой среднее усилие на участке резания:

Удельная работа резания представляет собой отношение всей работыА резания к площадиF сечения перерезаемого слоя.

В момент начала резания критическая сила Ркр, приложенная к ножу, должна преодолеть сумму всех сил.

Силу резания Pрезможно определить как произведение площади лезвия Fл на разрушающее напряжение&#963;р:

где &#948; – толщина лезвия;
&#8710;s – длинна лезвия;
&#963;р- разрушающее напряжение, &#963;р=250-500 Па
ила сжатия:

где Е- модуль упругости материала, полученный на основе статистиче-ских испытаний Е = 3,3&#247;3,8 кг/см2;
h-толщина измельчаемого слоя, мм;
- величина предварительно сжатия, мм [1,стр 247];
&#914; - угол заточки;
Сила обжимающая фаску:

где µ - коэффициент Пуассона, µ= 0,08&#247;0,1
Проведя преобразования получаем:

С помощью программного пакета MathCad определяем критическую силу резания Ркр и полную А работу лезвия в зависимости от изменения величины сжатия hсж, толщины лезвия &#948;, и угла заточки &#946;.
Результаты вычислений заносим в таблицы.






Таблица 4.4 – Силовые параметры в зависимости от величины сжатия hсж РМ
hсж,
м Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2 hсж,
м Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2
0 588,60 88,29 8•10-3 595,51 89,32
1•10-3 588,71 88,31 9•10-3 597,35 89,60
2•10-3 589,03 88,35 10•10-3 599,40 89,91
3•10-3 589,57 88,43 11•10-3 601,67 90,25
4•10-3 590,32 88,54 12•10-3 604,16 90,62
5•10-3 591,30 88,69 13•10-3 606,86 91,02
6•10-3 592,49 88,87 14•10-3 609,77 91,46
7•10-3 593,89 89,08 15•10-3 612,91 91,93

Таблица 4.5 – Силовые параметры в зависимости от толщины лезвия &#948;
&#948;,
мм Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2 &#948;,
мм Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2
0,2 592,46 88,874 0,37 1108,00 166,12
0,21 666,05 99,91 0,4 1181,00 177,16
0,25 739,64 110,94 0,42 1255,00 188,20
0,27 813,21 121,98 0,45 1328,00 199,23
0,30 886,79 133,01 0,47 1403,00 210,272
0,32 960,35 144,05 0,50 1475,00 221,31
0,35 1034,00 155,09

Таблица 4.6– Силовые параметры в зависимости от угла заточки &#946;
&#946;,
град  Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2 &#946;,
град Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2
24 591,85 88,77 32 593,20 88,95
25 591,99 88,79 33 593,37 88,98
26 592,13 88,82 34 593,52 89,01
27 592,27 88,84 35 593,54 89,03
28 592,42 88,86 36 593,71 89,05
29 592,57 88,88 37 593,89 89,08
30 592,72 88,90 38 594,07 89,11
31 592,88 88,93

Таблица 4.7– Силовые параметры в зависимости от трансформации угла заточки &#946;р
&#946;р,
град Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2 &#946;1,
град Ркр,
кг•м/с2 А,
кг•м2/с2
20,85 591,43 88,715 30,15 592,75 88,91
21,88 591,56 88,73 31,19 592,91 88,94
22,91 591,70 88,75 32,22 593,08 88,96
23,95 591,84 88,77 33,25 593,25 88,98
24,98 591,99 88,79 34,29 593,42 89,01
26,02 592,12 88,82 35,32 593,59 89,04
27,05 592,28 88,84 36,36 593,78 89,07
28,8 592,43 88,86 37,39 593,96 89,09
29,12 592,59 88,88 38,42 594,15 89,12

По полученным данным можно сделать заключение о том, что с увеличением величины сжатия hсж, РМ, толщины лезвия ножа &#948; и угла заточки &#946; возрастает критическая сила резания Ркр, а вмести с ней и работа лезвия ножа А. Приняв рациональное значение критической силы Ркр=592,43 Н при величине поджатия растительного слоя hcж=6 мм, произвели расчет этой силы в зависимости от изменения толщины сжатия РМ и угла заточки лезвия ножа.
В процессе наклонного резания и резания со скольжением угол заточки в направлении резания меняет своё значение т.е. происходит его трансформация. После определения реального угла заточки, рассчитываем критическую силу резания и полную работу лезвия ножа. Проанализировав результаты выбираем среднее значение критической силы Ркр=592,43 Н и полной работы А=88,86 дж при угле заточки &#946;р=28&#186;48&#180;.




Размер файла: 3,6 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

    Скачано: 1         Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.