Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
599 Технологический процесс изготовления шестерни нижнего вала КПП (курсовой проект)ID: 197523Дата закачки: 10 Января 2019 Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Работа Курсовая Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: СОДЕРЖАНИЕ Введение........ 1. Технологический раздел.... Назначение и конструкция детали……… Анализ технологичности конструкции……… Определение типа производства……… Выбор заготовки…… Выбор технологических баз и оценка технологичности конструкции……………… Проектирование маршрута технологического процесса… Расчет припусков на обработку……… Расчет режимов резания……………………… Расчет норм времени… 1.10 Расчет точности операций…………… 2. Конструкторский раздел....………… 2.1 Расчет и проектирование станочного приспособления… 2.1.1 Проектирование станочного приспособления……… 2.1.2 Описание устройства и работы приспособления…… 2.1.3 Расчет производительности приспособления……… 2.2 Расчет сил резания, усилия зажима детали в приспособлении.. 2.3 Расчет приспособления на точность……………… 3. Экономическое обоснование принятого варианта технологического процесса.................. Заключение............. Литература... Приложение 1. Комплект документов на технологический процесс обработки Приложение 2. Приспособление на станок 1.Технологический раздел 1.1.Назначение и конструкция детали Данная деталь относится к классу зубчатых колес и предназначена для передачи крутящего момента в коробке передач. В процессе эксплуатации шестерня находится в коробке передач, которая на ¼ заполнена маслом, т.е. осуществляется жидкостное трение. На шестерню действуют большие динамические нагрузки в связи с передачей большого крутящего момента. Для изготовления шестерни применяется легированная сталь 25ХГТ ГОСТ 4573-71. Эта сталь применяется для изготовления зубчатых колес коробки передач. Для получения необходимых свойств стали 25ХГТ необходимо провести следующие условия: 1.Закалку 1, температура 880-950 , с последующим охлаждении на воздухе. 2. Закалку 2, температура 850 , с последующим низким отпуском в масле до температуры 200 . 3. Охладить в воде или масле. Химический состав и механические свойства стали 25ХГТ приведены в таблицах 1 и 2 соответственно. 1.6. Проектирование маршрутного технологического процесса Таблица 1.3 Маршрутный технологический процесс изготовления вала №опе-рации Наименование и краткое содержание операции Модель станка, приспособление Режущий инструмент, размер, марка инстр. матер. Технологи-ческие базы 1 2 3 4 5 005 Токарная 1. Подрезка торцов. 2. Расточка отверстий Ø 110, Ø 122 и канавки. 16К20 1. Резец проходной 2100-0001 ГОСТ 18878-73; Т5К10 2. Резец 2142-0642 ГОСТ 10044-73; ШЦ-II-125-0,05 Поверхность заготовки Ø 284 010 Протяжная Протянуть шлицы 7523 Протяжка 2403-0302 ГОСТ 25157-82 Торец 015 Токарная(чернавая) 1.Черновое точение поверхностей Ø 135, Ø 277,2. 2. Черновая подрезка торцов. 16К20 Резец проходной 2100-0001 ГОСТ 18878-73; Т5К10 Резец 2112-0101 ГОСТ 18880-73 Внутренняя поверхность Ø 113 ,торец 020 Токарная(чистовая) 1. Чистовое точение поверхностей Ø 135, Ø 277,2 и фаски. 2.Чистовая подрезка торцов. 3. Расточка фаски Ø 122 16К20 Резец проходной 2100-0001 ГОСТ 18878-73; Т5К10 Резец 2112-0101 ГОСТ 18880-73 Резец 2141-0201 ГОСТ 18883-73 Внутренняя поверхность Ø 113 ,торец 1 2 3 4 5 025 Зубофрезерная(предварительная) Фрезеровать зубья. 53А50Н Фреза червячная 2510-4049 ГОСТ 9324-80 Р6М5 Внутренняя поверхность Ø 113 ,торец 030 Зубофрезерная(окончательная) Фрезеровать зубья 53А50Н Фреза червячная 2510-4049 ГОСТ 9324-80 Р6М5 Внутренняя поверхность Ø 113 ,торец 035 Термическая Цементировать зубья и шлицы. ТВЧ2А135 Генератор ТВЧ, установка охлаждения 040 Внутри- шлифовальная 1.Шлифовать отверстие Ø 113 2.Шлифовать торец. 3К228А Круг 5 63х50х20-40,7 24А 40-П С1 К 35м/с А 1кл. ГОСТ 2424-83 Цилидри-ческая поверхность Ø 277,2, торец 045 Плоско-шлифовальная Шлифовать торец 3Б722 Круг 1 450х80х203 24А 40-П СМ К 35м/с А 1кл. ГОСТ 2424-83; Внутренняя поверхность Ø 113 ,торец 050 Зубо- шлифовальная Шлифовать зубья 5М841Ф11 1 350х40х127 14А 40-П С1 К 35м/с А 1кл. Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83; Внутренняя поверхность Ø 113 ,торец 055 Контрольная Проверить размеры Стол контролера Для обработки самой точной поверхности детали проектируется необходимое количество операций по коэффициенту уточнения. Необходимое уточнение определяется по формуле , где -допуск на изготовление заготовки, -допуск на изготовление детали. Самой точной поверхностью детали является внутренняя цилиндрическая поверхность. Исходные данные: размер поверхности детали Ø , размер заготовки Ø . Допуск детали =0,025, допуск заготовки =0,35. . Маршрут обработки поверхности Ø : - черновое точение; - чистовое точение; Допуски на межоперационные размеры: =0.54 (квалитет точности IT8), =0.016 (квалитет точности IT6). Рассчитываем промежуточные значения уточнений по формулам и . Общее уточнение для принятого маршрута обработки определяется по формуле , . Таким образом, точность обработки поверхности Ø обеспечивается, так как выполняется условие , то есть 46,2<46,24. 1.7. Расчет припусков на обработку Производим расчет припусков на обработку поверхности Ø 135h12. Заготовка – штамповка, масса заготовки 8 кг. Технологический маршрут обработки поверхности Ø 135 015. Токарная черновая обработка. 020. Токарная черновая обработка. Определим значение и рассчитаем технологические припуски и допуски. Результаты расчетов занесем в таблицу. где: - глубина неровностей продольного профиля; – глубина дефектного поверхностного слоя; - суммарное расположение отклонения; - погрешность установки заготовки. Из таблиц выписываем значение ( табл. 4.25, c.98) - для заготовки = 150мкм, = 250мкм; - обтачивание черновое = 50мкм, = 30мкм; - обтачивание чистовое = 30мкм, = 30мкм. Параметры промежуточных припусков выбираем по таблице. Определяем элементы припуска и . где - значение пространственного отклонения при штамповке; - погрешность установки. , где - значение смещения равное 0,9мм; - значение по несоосности равное 1,5мм. Для чернового точения: = 2(150+250+114,9) = 2*214,9мкм. для получистового точения: = 2(30+50+104,9)= 2*203мкм; Определяем расчетный размер. - черновое обтачивание: = 135+0,406= 135,406; - заготовка: = 135,406+0,430=135,809мм. Значение допусков каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом Предельный размер получаем по расчетным размерам = 135+0,25=135,25мм; = 135,406+0,63=136,036мм; = 135,809+1,0=136,809мм; Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров: = 136,036-135,25=0,79мм=790мкм; = 136,809-136,036=0,8мм=800мкм; = 135,406-135=0,41мм=410мкм; = 430мкм. Суммарные промежуточные припуски: = 430+410=840мкм; = 800+790=1590мкм. Остальные значения припусков и размеров других поверхностей берем из таблиц. Таблица 7.1 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки поверхности D 135 шестерни. Техн. операции и переходы Элементы припуска Расч. При-пуск Расч. размер мм dр Допуск на изготов. мкм Предел. размеры Пред. знач. припуска Заготовка 150 250 114,9 - - 135,809 1000 135,809 136,809 - - Черновое точение 50 50 104,9 120 2*215 135,406 630 135,406 136,036 430 800 Чистовое точение 30 30 69,9 6 2*203 135 250 135 135,25 410 790 Остальные припуски выбираем из справочных данных и вносим в таблицу 1.5. Таблица 1.5 Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые поверхности вала Размер детали, мм Припуск, мм Предельные отклонения, мм Табличный Расчетный Ø 135h12 --- 1,5 Ø 2*0.65 --- Ø 122H6 2.5 --- Ø 138h14 2*0.8 --- Ø 210h14 2*0.8 --- 50h12 2*0.7 --- 50h14 2*0.7 --- 2*0.45 --- 16h14 2*0.2 --- 1.8. Расчет режимов резания Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей S и скоростью резания V. Значения t,S,V влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки. Рассчитаем режимы резания на токарную черновую обработку Ø 277,2 , Где -коэффициент характеризующий условия обработки, материал заготовки, глубину резания и подачу, T-период стойкости инструмента. -коэффициент учета поперечного сечения резца , -коэффициент учета главного угла в плане , - коэффициент учета вспомогательного угла в плане , - коэффициент учета радиуса при вершине =0,87055, - коэффициент учета материала режущей части инструмента =0,75, - коэффициент учета обрабатываемости материала =0,85, - коэффициент учета способа изготовления заготовки =1, - коэффициент учета дополнительных факторов =1, - коэффициент учета СОЖ =1,3. . Расчетное значение частоты вращения шпинделя определяется по формуле . Действительную скорость резания определим по формуле . Расчет остальных режимов резания производился с использованием САПР, а точнее расчет проходил в ОС Widows XP c использованием программного обеспечения Компас – автопроект 9.4. Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.6. Размер файла: 3,3 Мбайт Фаил: (.rar) ------------------- Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные! Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку. Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот. -------------------
Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! Некоторые похожие работы:К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе. |
||||
Не можешь найти то что нужно? Мы можем помочь сделать! От 350 руб. за реферат, низкие цены. Спеши, предложение ограничено ! |
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Технология машиностроения / Технологический процесс изготовления шестерни нижнего вала КПП (курсовой проект)
Вход в аккаунт: