Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Проект реконструкции ремонтной мастерской ОАО «Ваганово» с разработкой установки для восстановления деталей газотермическим напылениемID: 210387Дата закачки: 13 Мая 2020 Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Диплом и связанное с ним Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: Содержание Введение 1. Обоснование проекта 1.1 Краткая характеристика хозяйственной деятельности открытого акционерного общества «Ваганово» 1.2 Анализ основных технико-экономических показателей производства и МТП 1.3 Анализ организации ремонта и технического обслуживания МТП 1.4 Характеристика ремонтной базы и анализ показателей производственной деятельности 1.5 Выводы по главе 1.6 Обоснование темы проекта. Исходные данные для проектирования 2 Расчет проектируемой мастерской 2.1 Расчет программы ремонтно-обслуживающих работ 2.2 Расчет трудоемкости ремонтных работ 2.3 Расчет численности производственных рабочих и другого персонала 32 2.4 Разработка состава ремонтной мастерской. Расчет и подбор оборудования. Расчет площадей 2.5 Компоновка производственного корпуса. Расстановка оборудования. Описание технологического процесса ремонта 2.6 Расчет расхода основных энергетических ресурсов 44 3 Конструктивная разработка 3.1 Анализ существующих конструкций 3.2 Обоснование выбранного прототипа 3.3 Разработка технического задания 3.4 Описание конструкции и принципа работы машины 60 3.5 Кинематический расчет привода 3.6 Расчёт на прочность основных деталей конструкции 68 3.7 Рекомендации по техническому обслуживанию и ремонту 70 4 Безопасность жизнедеятельности. 4.1 Анализ травматизма ОАО «Ваганово» 4.2 Анализ состояния технической безопасности и производственной санитарии 4.3 Характеристика вредных производственных факторов, влияющих на процесс ремонта машин и меры по их устранению 74 4.4 Анализ состояния противопожарной безопасности 4.5 Инструкция по охране труда при эксплуатации установки для восстановления деталей газотермическим напылением 79 4.6 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях 83 4.7 Экологическая безопасность 85 5 Технико-экономическая оценка проекта 88 5.1 Технико-экономическая оценка реконструкции мастерской 88 5.2 Технико-экономическая оценка конструктивной разработки 93 Заключение 101 Список литературы 102 Приложение. Спецификации 3 Конструкторская часть Газотермическое напыление (англ. Thermal Spraying) – это процесс нагрева, диспергирования и переноса конденсированных частиц распыляемого материала газовым или плазменным потоком для формирования на подложке слоя нужного материала. Под общим названием газотермическое напыление (ГТН) объединяют следующие методы:газопламенное напыление, высокоскоростное газопламенное напыление, детонационное напыление, плазменное напыление, напыление с оплавлением, электродуговая металлизация и активированная электродуговая металлизация. Применение Как правило, ГТН применяют для создания на поверхности деталей и оборудования функциональных покрытий – износостойких, коррозионно-стойких, антифрикционных, антизадирных, теплостойких, термобарьерных, электроизоляционных, электропроводных, и т.д. Материалами для напыления служат порошки, шнуры и проволоки из металлов, металлокерамики и керамики. Некоторые из методов газотермического напыления являются альтернативой методам гальванической, химико-термической обработки металлов, плакирования, другие – методам покраски, полимерным покрытиям. Другое распространенное применение ГТН - ремонт и восстановление деталей и оборудования. С помощью напыления можно восстановить от десятков микрон до миллиметров металла. Особенностями технологии являются:  Возможность нанесения покрытий из различных материалов (практически любой плавящийся материал, который можно подать как порошок или проволоку);  Отсутствие перемешивания материала основы и материала покрытия;  Невысокий (не более 150С) нагрев поверхности при нанесении покрытия;  Возможность нанесения нескольких слоев, каждый из которых несет свою функцию (например, коррозионно-стойкий + термобарьерный);  Легкость обеспечения защиты окружающей среды при нанесении (с помощью воздушных фильтров).  Сравнение методов  Высокоскоростное газопламенное напыление широко применяется для создания плотных металлических и металлокерамических покрытий;  Детонационное напыление - в силу дисперсного характера напыления и малой производительности наиболее подходит для напыления покрытий для защиты и восстановления небольших участков;  Распыление с помощью плазмы обычно называют плазменным напылением. Энергозатратный метод, наиболее оправдано его применение для создания керамических покрытий;  Электродуговая металлизация энергетически более выгодна, однако позволяет напылять только металлические материалы. Как правило, используется для напыления антикоррозионных металлических покрытий на больших площадях;  Газопламенное напыление - недорогой во внедрении и эксплуатации метод, широко используемый для восстановления геометрии деталей;  Напыление с оплавлением - метод, обеспечивающий металлургическую связь покрытия с основой. Применяется, если высокий нагрев при оплавлении не ведет к риску термических поводок детали. Целью данного раздела дипломного проекта является разработка универсального привода для вращения деталей класса круглые стержни, с целью восстановления способом газотермического напыления. 3.1 Анализ существующих конструкций Устройство для обработки шатунных шеек коленчатых валов, содержащее опоры с вкладышами для установки вала по коренным шейкам и размещенные на корпусе упоры для углового ориентирования вала. Изобретение относится к технологии машиностроения и может быть использовано при ремонте двигателей внутреннего сгорания. Цель изобретения — повышение точности установки шатунной шейки. Поставленная цель достигается тем, что устройство для обработки шатунных шеек коленчатых валов, содержащее опоры с вкладышами для установки вала коренными шейками и размещенные на корпусе упоры для углового ориентирования вала, снабжено установленными с возможностью фиксации на корпусе эксцентриковыми осями, на которых размещены упоры. На рисунке 3.1 изображена передняя опора устройства для обработки шатунных шеек коленчатых валов(SU 1017472 A). Рисунок 3.1 — Передняя опора устройства для обработки шатунных шеек коленчатых валов (SU 1017472 A): 1 - опора; 2 - корпус; 3 - сменный вкладыш; 4-упоры; 5 – эксцентриковая ось; 6 - болт; 7 - призма; 8 – деталь. Устройство состоит из передней опоры 1, устанавливаемой на шпиндель передней бабки шлифовального станка, и задней опоры, устанавливаемой на задней бабке. Передняя опора имеет корпус 2 со сменным вкладышем 3, соответствующем размеру коренной шейки коленчатого вала 8, призму 7 и болт 6 для крепления коленчатого вала, откидные подпружиненные упоры 4 для угловой ориентации вала (совмещения осей обрабатываемой шатунной шейки и шпинделя станка). Упоры установлены на корпусе с помощью эксцентриковых, осей 5, позволяющих производить регулировку упоров. Задняя опора устроена аналогично, но не имеет упоров. Коленчатый вал устанавливается своими крайними коренными шейками на вкладыши 3 опор, упирается технологической площадкой на противовесе в один из упоров, что соответствует соосному положению одной из шатунных шеек и шпинделя станка, закрепляется с помощью призмы 7 и болта 6. После обработки шейки вал раскрепляют и производят переустановку его для обработки следующей шатунной шейки путем поворота вала на вкладышах до прощелкивания следующего упора 4 и затем обратного доворота до контакта упора и базовой поверхности лыски (технологическая площадка) и цикл повторяется. Достоинством данного изобретения является то, что регулировка производится каждого упора в отдельности, что позволяет производить более точную установку шатунной шейки. Недостатками устройства является низкая производительность установки детали за счет использования индикаторных приспособлений. Центрирующее устройство к шлифовальному станку для обработки шатунных шеек (SU 560735 A). Центрирующее устройство (SU 560735 A), показанное на рисунке 4.3 состоит из корпуса призмы 4, установленного и закрепленного в выемках правого и левого зажимных патронов 1. В верхней части корпуса призмы 4 (опорный элемент) в эксцентричной направляющей установлен сменный подвижный вкладыш 5, в котором наружная поверхность смещена относительно внутренней базовой поверхности. Рисунок 3.2 — Схема центрирующего устройства, установленного в зажимном патроне станка (SU 560735 A): 1 – зажимной патрон; 2 – винт; 3 – стопорная шайба; 4 – корпус призмы; 5 – сменный подвижной вкладыш; 6 – деталь; 7 – откидная крышка; 8 – скоба; 9 – подвижный сухарь; 10 – круглая гайка. Последняя, смещена относительно оси вращения зажимного патрона 1 на величину радиуса кривошипа коленчатого вала. В нижней части корпуса призмы 4 находится механизм перемещения вкладыша 5, состоящий из скобы 8, прикрепленной к вкладышу 5, внутри которой находится подвижный сухарь 9 с круглой поворотной гайкой 10. Винт 2 соединяется с круглой гайкой 10 и от продольного перемещения в корпусе призмы 4 стопорится шайбой 3. С двух противоположных сторон корпуса призмы 4 закреплены радиусные планки, имеющие продольные вырезы на величину радиального перемещения вкладыша 5, в которые заходят головки винтов, удерживающих вкладыш 5 от выпадения из корпуса призмы 4. На торце вкладыша 5 имеется градусная шкала, показывающая величину вертикального перемещения внутренней базовой поверхности вкладыша 3 относительно его наружной эксцентричной поверхности 4. Коленчатый вал базовой шейкой укладывается на внутреннюю базовую поверхность вкладыша 5 и крепится в зажимном патроне 1 откидной крышкой 7. Достоинством данного устройства является повышеная производительность центрирования обрабатываемой шейки коленчатого вала. Это достигается тем, что опорный элемент предлагаемого устройства снабжен подвижным относительно него сменным вкладышем с цилиндрическими наружной и внутренней поверхностями, наружная поверхность которого выполнена эксцентрично по отношению к внутренней базовой поверхности и сопряжена с рабочей поверхностью опорного элемента, выполненной также эксцентрично по отношению к центрам станка. При этом внутренняя базовая поверхность сменного вкладыша образована радиусом, равным радиусу обрабатываемой поверхности, центр которой совмещен с линией центров станка. А также тем, что устройство снабжено механизмом перемещения сменного вкладыша с установленной на торце вкладыша нониусной шкалой, нулевая отметка отсчета делений которой нанесена на торце опорного элемента. Недостатком данного устройства является дороговизна и сложность изготовления. Устройство для обработки шатунных шеек коленчатых валов (SU 500033 A1). Изобретение относится к технологии машиностроения и может быть использовано на предприятиях по ремонту автотракторных двигателей. Рисунок 3.3 — Передняя опора устройства для обработки шатунных шеек коленчатых валов (SU 500033 A1): 1 – упорная скоба; 2 – корпус опоры; 3 – сменный вкладыш; 4 – винт; 5 – призма; 6 – прижимная планка; 7 – винт; 8 – винт; 9 – зубчатое колесо; 10 – противовес. Устройство состоит из передней опоры, установленной на передней бабке шлифовального станка и задней опоры, установленной на задней бабке станка. Предложенное устройство для механической обработки шатунных шеек коленчатых валов снабжено механизмом фиксации упорной скобы в осевом направлении, выполненным в виде винтов, жестко связанных с прижимной планкой и взаимодействующих с установленными в корпусе зубчатыми колесами. На рисунке 3.3 изображена передняя опора. На опоры коренными шейками укладывают обрабатываемый коленчатый вал, зажимают его с помощью призм 5 и винтов 4, обеспечивающих, кроме этого, передачу крутящего момента. Корпус 2 передней опоры укреплен на планшайбе шпинделя передней бабки станка. На корпусе соосно ему смонтирована опора, в выточке которой размешен сменный вкладыш 3. Вдоль другого паза опоры; выполненного концентрично выточке для сменного вкладыша 3, может перемешаться соосно обрабатываемому валу упорная скоба 1. Скоба 1 служит для установки обрабатываемого коленчатого вала по углу кривошипов и удерживается дуговой прижимной планкой 6. Последняя прижимается механизмом удержания, расположенным в корпусе 2 и состоящем из винта 7 и зубчатых колес 9, в которые при их повороте ввинчиваются винты, жестко связанные с прижимной планкой 6. Балансировка системы обеспечивается противовесом 10, закрепленным на корпусе винтами 8. Задняя опора устроена аналогично передней, но в ней отсутствует упорная скоба для установки коленчатого вала по углу кривошипов и механизм удержания упорной скобы в необходимом положении. Коленчатый вал укладывают на вкладыши передней и задней опор так, чтобы шатунная шейка, имеющая медианное или близкое к нему угловое отклонение от положений остальных шатунных шеек и конструкторской базы оказалось бы против закрепленного на станине станка ориентирующего приспособления по опорной призме которого производится угловая ориентация коленчатого вала. Упорную скобу 1 перемешают до соприкосновения соответствующего базирующего упора этой скобы с технологической площадкой вала, служащей для его угловой ориентации. После этого закрепляют упорную скобу прижимной планкой 6 посредством поворота винта 7, зажимают обрабатываемый коленчатый вал на вкладышах корпуса с помощью призм 5 и винтов 4, отводят опорную призму ориентирующего приспособления от шатунной шейки коленчатого вала и шлифуют шатунную шейку, расположённую на оси вращения устройства. Затем, не изменяя положения упорной скобы 1 на устройстве и не снимая вала со Рисунок 3.4 — Передняя опора устройства для шлифования шатунных шеек коленчатых валов (SU 1256930 A1): 1 – фиксатор; 2 – центросместитель; 3 – делительный диск; 4 – деталь; 5 – фиксатор. станка, поворачивают его следующие позиции для обработки очередной и последующих шатунных шеек. Достоинством данного устройства является повышенная точность установки валов. Недостатком является сложность и дороговизна изготовления. Устройство для шлифования шатунных шеек коленчатых валов (SU 1256930 A1), содержащее переднюю и заднюю бабки, установленную на передней бабке планшайбу, кинематически связанный с ней центросместитель с механизмом для закрепления обрабатываемого вала и фиксатор для фиксации углового положения вала. С целью повышения производительности труда, устройство снабжено делительным диском, на периферии которого имеются канавки, на центросместителе закреплен фиксатор, конец которого выполнен эксцентричным и установлен с возможностью взаимодействия с канавками делительного диска. Изобретение относится к устройствам для шлифования поверхностей вращения, в частности к устройствам для шлифования шатунных шеек коленчатого вала, преимущественно в условиях ремонтных предприятий. Цель изобретения - повышение производительности труда за счет исключения использования индикаторного приспособления при наладке устройства. На рисунке 4.4 изображена передняя опора данного устройства. Устройство содержит центросместитель 2, закрепленный на шайбе передней бабки шлифовального станка, а делительный диск 3 с фиксатором 5 для фиксации на шпоночной канавке коленчатого вала 4 и фиксатор 1, установленный на кронштейне, который закреплен на основании центросместителя 2. Коленчатый вал установлен между передней и задней бабками. Канавки на периферии делительного диска 3 имеют вид впадин эвольвентного зацепления, а конический конец фиксатора 1 расположен эксцентрично на направляющем штоке. Эксцентриситет равен отклонению угла развала шатунных шеек в линейном выражении на расстоянии делительного радиуса Rд впадины эвольвентного зацепления. На рисунке 3.4 эксцентриситет для наглядности условно показан увеличенным. Для коленчатых валов автомобилей при Rд = 120 мм = 0,5 мм. Перед установкой коленчатого вала 4 на шлифовальный станок для обработки, на его ступицу устанавливается делительный диск 4 и фиксируется на шпоночной канавке. Коленчатый вал 4 устанавливается на шлифовальном станке в трехкулачковые патроны серийных центросместителей. Если конец фиксатора вошел в канавку на периферии диска 3, то пара шатунных шеек, соответственно, располагается в зоне шлифования. Поворачивая шток фиксатора 1 за ручку, поворачивают и делительный диск 3. Величина максимального поворота диска 3 от вращения штока фиксатора 1 и вращающегося вместе с ним коленчатого вала 4 равна угловому допуску расположения шатунных шеек. Таким образом, отпадает необходимость в использовании индикаторного приспособления для контроля положения шатунных шеек, находящихся в зоне шлифования. Выставленный коленчатый вал 6 зажимается кулачками патронов станка. Затем производится процесс шлифования. По окончании процесса, пары шатунных шеек, расположенные на одной оси, кулачки патронов разводятся, шток фиксатора 1 оттягивается, а коленчатый вал 4 вместе с диском 3 поворачивается на угол развала шатунных шеек. Конец фиксатора 1 вводится в очередную канавку на периферии делительного диска 3. После шлифования всех шатунных шеек коленчатый вал 4 снимается с трехкулачковых патронов. Преимущества данной конструкции заключаются в простоте изготовления, повышенной производительности труда за счет исключения использования индикаторного приспособления при наладке устройства. Основным недостатком конструкции является то, что она рассчитана на определенный диаметр вала, то есть не универсальная. 3.2 Обоснование выбранного прототипа Прототипом конструируемого привода, на основании проведенного анализа конструкций, принимаем устройство для шлифования шатунных шеек (рисунок 3.4), так как эта конструкция недорогая, простая в изготовлении, удобна в эксплуатации. Для увеличения номенклатуры и производительности установки напыляемых деталей, предлагается модернизировать механизм крепления деталей. 3.3 Разработка технического задания Техническое задание для разработки представим в и виде таблицы 3.1. Таблица 3.1-Техническое задание Раздел Задачи 1.Наименование и область применения Наименование — привод для вращения валов имеющих одну или несколько осей вращения. Область применения – привод предназначен для напыления деталей класса круглые стержни на автотранспортных предприятиях. 2.Основание для разработки Снижение затрат на ТР, КР и увеличение номенклатуры восстанавливаемых деталей. 3.Цель и назначение разработки Целью разработки является проектирование механизма для смещения оси вращения напыляемы деталей 4.Источники разработки 1.Техническая литература 2.Патенты на изобретения 5.Технические требования 1.Механизм смещения оси вращения должен иметь диапазон изменения радиуса кривошипа от 0 до 100 мм 2.Предусмотреть регулирование углового положения для шатунных шеек коленчатых валов. 3.Установка должна удовлетворять всем требованиям безопасности для работающих и для окружающей среды, быть легкой в эксплуатации и обслуживании. 4.Изготовление механизма смещения оси вращения должно быть максимально унифицировано и стандартизировано 6. Экономические показатели Изменение механизма смещения оси вращения позволит напылять валы всех типов и за счет регулирования углового положения для шатунных шеек коленчатых валов улучшить качество наносимых покрытий 7. Стадии, этапы разработки 1.Анализ существующих конструкций 2.Техническое задание 3.Эскизный проект 4.Рабочий проект 5 Рабочие чертежи деталей 3.4 Описание конструкции и принципа работы машины 3.4.1 Описание конструкции установки Установка относится к оборудованию для получения газотермических покрытий и может быть использована для восстановления деталей машин плазменным, газопламенным и электрометаллизационным и высокочастотным напылением. Рисунок 3.5 – Привод установки для газотермического напыления Установка для восстановления деталей газотермическим напылением содержит теплозвукоизоляционную камеру 1, переднюю приводную 3 и заднюю бабки 4 с общей осью центров, центросместители 5, направляющие перемещения задней бабки 6, держатель металлизатора и дробеструйного пистолета 21, направляющую штангу 20, защитный кожух 22, бункер с дробью 15, заборным и напорным рукавами, двигатель постоянного тока 8 и ременную передачу 10, в камеру дополнительно введено сканирующее устройство 19, закрепленное на винте 18, установленном в торцевых вертикальных стойках установки и соединенном с редуктором 17 и двигателем постоянного тока 16, причем сканирующее устройство выполнено в виде цилиндрического корпуса с внутренней резьбой и наружными выточками, в одну из которых шарнирно выставлен шип пробки держателя металлизатора и дробеструйного пистолета, а со стороны крепления цилиндрической гайки по периферии корпуса выполнены проточки, причем держатель металлизатора и дробеструйного пистолета выполнен в виде корпуса, соединенного с двусторонним винтом и цилиндрической втулкой с осевыми прорезями, которая подвижно соединена с направляющей штангой, содержащей по всей длине паз, в котором помещены два ролика, поджимаемые пяткой, подпружиненной относительно днища пробки. Существенным отличием от прототипа является то, что в установку дополнительно введено: устройство центросместителя от шлифовального станка и сканирующее устройство. 3.4.2 Компановачная схема установки для газотермического напыления Рисунок 3.6 – Схема питания установки для газотермического напыления: 1 – компрессор; 2 – осушитель; 3 – ресивер; 4 – влагомаслоотделитель; 5 – газовые баллоны; 6 – манометры и редукторы; 7 – расходомер; 8 – поршковый дозатор; 9 – кассета для проволоки; 10 – горелка для распыления проволоки (прутка); 11 – горелка для распыления порошка; 12 – шланги. 3.4.3 Описание принципа работы установки Установка работает следующим образом. В исходном положении держатель пистолета 21 (рисунок 3.5) находится в крайнем левом положении. Для восстановления изношенных поверхностей детали ее закрепляют в патронах передней и задней бабки. Перемещая вдоль оси детали держатель 21, устанавливают напротив восстанавливаемого участка. Для этого ослабляют гайку сканирующего устройства 19, а пробку 35 выворачивают из втулки 30 (рисунок 3.8) до упора в корпус 26 с усилием 0,3-0,8 кгс. При этом сила трения в резьбовом соединении гайки 27 становится минимальной, а между шипом пробки 35 и корпусом сканирующего устройства 26 максимальной. После этого подают питание на электродвигатель 16 (рисунок 3.5). Крутящий момент с электродвигателя 16 через редуктор 17 передается на винт 18. Корпус 26 сканирующего устройства при этом перемещается по резьбе винта 18, увлекая за собой держатель 21. Рисунок 3.7 – Сканирующее устройство После этого осуществляют дробеструйную обработку детали, для чего в напорный рукав 37 и транспортирующий патрубок 38 падают сжатый воздух. Последний, проходя через патрубок 38 и разгоняясь в пистолете, создает разряжение, которое передается в заборный рукав 39, обеспечивая тем самым забор абразива из бункера 15. Сжатый воздух, подаваемый в напорный рукав 37, увеличивает количество дроби, забираемой патрубком 36. Абразив, попадая в пистолет, ускоряется сжатым воздухом, подаваемым в транспортирующий рукав 38, и подается на обрабатываемую поверхность детали. После дробеструйной обработки на подготовленную поверхность наносят газотермическое покрытие. При этом дробеструйная обработка и напыление осуществляется без сканирования держателя 21 и со сканированием. Рисунок 3.8 - Держатель Для сканирования держателя 21 необходимо обеспечить вращение корпуса сканирующего устройства 26 заодно с винтом 23 и скольжение по его проточкам шипа пробки 35. Для этого гайку 27 наворачивают на корпус 26, а пробку 35 вворачивают во втулку 30. При наворачивании гайки 27 по конусной резьбе хвостовая часть корпуса 26 прижимается к винту 23. Это обеспечивает увеличение силы трения в резьбовом соединении винт-корпус и в конечном итоге блокировку корпуса сканирующего устройства 26 относительно винта 23. При завинчивании пробки 35 (рисунок 3.8) пружина 33 сжимается, шип перемещается вниз, освобождая корпус 26. Для изменения амплитуды колебания держателя 21 шип пробки 35 (рисунок 3.7) выводят из одной выточки корпуса 26 и устанавливают в другую. Для этого пробку 35 заворачивают во втулку 30 (рисунок 3.8), пока ее шип не выйдет из зацепления с выточкой в корпусе 26. После этого вручную перемещают держатель 21 (рисунок 3.5) так, чтобы установить шип напротив следующей выточки и выворачивают пробку 35 из втулки 30 до зацепления с выточкой. Для дробеструйной обработки и напыления без сканирования электродвигатель 16 (рисунок 3.5) не включают. При этом винт 18 остается неподвижным, исключая перемещение сканирующего устройства. Таким образом, конструкция установки позволяет подготавливать поверхность под напыление и наносить газотермическое покрытие со сканированием держателя металлизатора и дробеструйного пистолета вдоль восстанавливаемой детали. 3.5 Кинематический расчет привода Кинематическая схема привода представлена на рисунке 3.9. Рисунок 3.9 — Кинематическая схема привода 3.5.1 Выбор электродвигателя Исходные данные: требуемая средняя угловая скорость вторичного вала коробки передач на третей передаче — = 8,7 с-1 [18]; передаточные числа коробки передач (ГАЗ-24): U1 = 3,5; U2 = 2,26; U3 = 1,45; U4 = 1; ориентировочное значение передаточного числа ременной передачи = 6. Ориентировочная частота вращения вала электродвигателя определяется по формуле , (3.1) где - общее передаточное отношение привода на третей передаче, , (3.2) тогда с-1 = 723,15 об/мин. Выбираем электродвигатель АИРС80 В8, кВт, об/мин. Двигатель с повышенным скольжением, предназначены для привода механизмов общего назначения, работает от сети 380В, 50 и 60 Гц, режимы работы S3,S4,S6 по ГОСТ 183, степень защиты IP54 по ГОСТ 17494, способ охлаждения IC0141 по ГОСТ 20459, соотношения моментов на валу следующие (приближенно): Мпуск/Мном = 2; Ммакс/Мном = 2,2; Ммин/Мном = 1,6; климатическое исполнение У2, У3 по ГОСТ 15150. 3.5.2 Расчет клиноременной передачи Вращающий момент на валу ведущего шкива находим по формуле [20] (3.3) где Р – мощноть двигателя, Вт; ω1 – угловая скорость рад/с; n1 – число оборотов двигателя, об/мин; тогда Н. Передаточное отношение без учета скольжения , (3.4) принимаем . Диаметр ведущего шкива определяем следующим образом [30] (3.5) где C – коэффициент для клиноременной передачи, С=38…42; тогда мм. Полученный результат округляем до стандартного значения, принимаем d1=90 мм. Находим диаметр ведомого шкива , приняв относительное скольжение : , (3.6) тогда мм. Полученный результат округляем до стандартного значения, принимаем d2=560 мм. Определяем межосевое расстояние (3.7) мм; Принимаем: а = 650 мм. Расчетная длина ремня определяется по формуле (3.8) тогда мм Принимаем стандартную длину ремня 2500 мм, [30] Проверим межосевое расстояние с учетом стандартной длины ремня (3.9) тогда == 1563 мм. Для натяжения ремня предусматриваем движение электродвигателя. 3.6 Расчёт на прочность основных деталей конструкции 3.6.1 Расчёт вала на изгиб Расчётная схема представлена на рисунке 3.10. Рисунок 3.10 — Расчётная схема Вал диаметром 56 мм. Допустимое напряжение в сечении А-А [23] , (3.10) Для вала сплошного сечения момент сопротивления в опасном сечении рассчитывается по формуле [23] , (3.11) где d – диаметр вала в опасном сечении; тогда м3 Для материала вала МПа, (Ст3). Н∙м Максимальная допустимая нагрузка , (3.12) где l – плечо, м ,6 Н или 7095 кг Реально действующая сила Р определяется из условий:  вес обрабатываемой детали 80кг;  вес патрона с делителем – 15 кг (вместе с крепежом);  собственный вес вала – 2,7 кг;  суммарный вес – приблизительно 100 кг;  центробежная сила 412,34 Н. При максимально допустимом весе 7095 кг, вал имеет запас прочности S = = 50,6; проверку на изгиб проходит. 3.6.2 Расчет болтов на срез Материалом для изготовления болтов является сталь 35. Диаметр болта рассчитывается по формуле [30] , (3.13) где Р – сила действующая поперек болта, Н; - допускаемое напряжение на срез, МПа. Для материала болта МПа м Из стандартного ряда диаметров [25], принимаем мм. 3.7 Рекомендации по техническому обслуживанию и ремонту  Все подвижные соединения смазываются консистентной смазкой.  После всех регулировок проверяют затяжку всех болтовых соединений.  В процессе эксплуатации один раз в год меняют масло в коробке передач. Размер файла: 5,1 Мбайт Фаил: 
(.rar)
Скачано: 2 Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Автомобили и технологическое обслуживание / Проект реконструкции ремонтной мастерской ОАО «Ваганово» с разработкой установки для восстановления деталей газотермическим напылением
Вход в аккаунт: