1590

Реконструкция центральных ремонтных мастерских ОАО «Нарочанские зори» c модернизацией гидроподъемника ПТО-38

ID: 210583
Дата закачки: 19 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект

Содержание

ВВЕДЕНИЕ
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА
1.1 Общая характеристика ОАО «Нарочанские зори»
1.2 Анализ машинно-тракторного парка и производственной базы предприятия.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
2.1 Расчет годовой производственной программы и трудоемкости работ ТО и ремонта
2.2 Расчет численности работающих
2.3 Расчет количества постов ТО и ремонта
2.4 Описание технологического процесса, подбор технологического оборудования, расчет площади производственных участков
2.5 Проектирование генерального плана и производственного корпуса
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА ЗАМЕНУ КПП АВТОМОБИЛЯ МАЗ-5551
3.1 Описание конструкции, неисправностей и отказов КПП
3.2 Диагностирование неисправностей
3.3 Дефектация и комплектование деталей
3.4 Подбор технологического оборудования, оснастки и инструмента
3.5 Проектирование технологического процесса замены КПП
4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
МОДЕРНИЗАЦИЯ СЪЕМНИКА С ГИДРОПРИВОДОМ
4.1 Актуальность и анализ прототипов
4.2 Устройство и работа
4.3 Технические расчеты
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА РЕМОНТА АГРЕГАТОВ
5.1 Описание технологического процесса ремонта агрегатов
5.2 Проектирование элементов производственной эстетики



4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
МОДЕРНИЗАЦИЯ СЪЕМНИКА С ГИДРОПРИВОДОМ

4.1 Актуальность и анализ прототипов

За основу для дальнейшей разработки принимаем гидроподъемник ПТО-38 (рисунок 4.1). Данный гидроподъемник предназначен для демонтажа и монтажа коробок передач и редукторов задних мостов автомобилей ГАЗ, ЗИЛ, МАЗ и автобусов Икарус.

Рисунок 4.1 - Гидроподъемник ПТО-38

Технические характеристики.
1. Тип         передвижной
2. Грузоподъемность, Н     2940
3. Рабочее давление, кгс/см2 МПа   0,3
4. Скорость подъема, м/мин     0,3
5. Управление        ручное
6. Заправочная емкость, л     8
7. Удельная металоемкость, кг/кг    0,36
8. Габаритные размеры, мм, не более
длина         1208
ширина         1093
высота        735
9. Масса, кг, не более      109
Гидроподъемник мод. ПТО-38 состоит из следующих основных узлов:
- рама с колесами;
- телескопический цилиндр;
- масленный бачек с насосом и обратным клапаном.

4.2 Устройство и работа
Гидроподъемник представляет собой тележку, состоящую из сварной рамы (1) (рисунок 4.1), смонтированной на четырех колесах (5), телескопического цилиндра (2),маслянного бачка (6) с насосом, клапаном и сапуном, рукоядки привода насоса (3), механизма перемещения с маховиком (7) в торце штока цилиндра (2) предусмотренно отверстие для установки приспособления при монтажедементаже коробки передач или редуктора.
Гидроподъемник за ручку (4) подводится под коробку передач или редуктор. Движением рукоятки (3) вверх-вниз через насос и клапан создается давление масла в цилиндре (2). Шток цилиндра с приспособлением для коробки передач или редуктора поднимают на необходимую высоту и совмещают с посредством маховика (7) ось цилиндра гидроподъемника и продольную ось коробки передач или редуктора заднего моста.
Опускание цилиндра производится путем переключения клапана, для этого необходимо нажать ногой на стержень клапана.

Меры безопасности при работе со стендом для снятия КПП
1. К работе допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, ознакомленные с конструкцией и последовательностью выполнения операций на гидроподъемнике.
2. При работе с гидроподъемником руководствоваться «Правилами по охране труда на автомобильном транспорте, утвержденными президиумом Центрального комитета профсоюза рабочих автомобильного транспорта и шоссейных дорог от 24 апреля 1979г.
3. Остальные требования техники безопасности должны соответствовать: требованиям ГОСТ 12.2.003-74, который распространяется на производственное оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей, требованиям ГОСТ 12.3.007-79 по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей.
4. Гидроподъемник перед пуском в эксплуатацию должен быть испытан техническим персоналом предприятия с составлением свидетельства в соответствии с правилами ГОСТЕХНАДЗОРА.
5. ЗАПРЕЩАЕТСЯ использование гидроподъемника не по прямому назначению.
Подготовка стенда для снятия КПП к работе
Проверить надежность крепления всех сборочных единиц и деталей.
Заполнить бачок индустриальным маслом И 20 А ГОСТ 20799-75.
Вывернуть пробку цилиндра.
Перемещением рукоятки (3) вверх-вниз создать давление масла в цилиндре до выхода его в отверстие из-под пробки.
Завернуть пробку.
В отверстие штока цилиндра установить приспособление для коробки передач или редуктора заднего моста.
Детали подвижных и резьбовых соединений, не подвергающиеся окраске, должны быть смазаны солидолом УС-1 ГОСТ 1033-73.
Из практики использования гидравлических подъемников видно, что подъемники часто использовались, вопреки мерам безопасности, не по прямому назначению, в результате чего подъемники выходили из строя. Так, например, с помощью данного гидроподъемника ПТО-38 пытались достать из ямы ввалившиеся туда автобусы и грузовые автомобили масса которых значительно превышает грузоподъемность данных подъемников. В результате гидроподъемники ломались.
Для предотвращения подобных неприятных эксцессов в дальнейшем, я предлагаю ввести ограничение по массе в гидроподъемниках на подъем.
Решение данной задачи я вижу в постановке на гидроподъемники предохранительного клапана открывающегося при попытке рабочего превысить допустимое давление в гидроподъемнике, т.е. излишки масла понижая давление будут стекать в масленый бачок предотвращая перегрузку гидроподъемника.
Положение клапана на подъемнике выбирается исходя из соображения наименьшего количества узлов подверженных возможной перегрузке. Я предлагаю поставить предохранительный клапан непосредственно на штуцере из масляного бачка перед шлангом, чтобы не нагружать последний.
Схема данного предохранительного клапана представлена ниже, на рисунке 4.2.





1 – гайка, 2 – шток, 3 – корпус, 4 – шарик, 5 – пружина, 6 – штуцер, ввинчиваемый в штуцер шланга высокого давления, 7 – штуцер для шланга низкого давления (для слива).
Рисунок 3.2 – Предохранительный клапан
Регулировку минимального давления в случае износа пружины (5) можно осуществлять за счет подкручивания гайки (1).
Далее приводится расчет пружины, как элемента отвечающего за минимальное давление срабатывания предохранительного клапана.

4.3 Технические расчеты
Расчет пружины предохранительного клапана
Для начала расчета уточним некоторые данные, назначаемые по условиям работы механизма в состав которого входит данная пружина, необходимые для расчета.
Сила пружины при предварительной деформации, P1=2 кгс.
Сила пружины при рабочей деформации , P2=3 кгс.
Рабочий ход, h=5 мм.
Наибольшая скорость перемещения подвижного конца пружины при нагружении или разгрузки, 0=5 м/с.
Выносливость – число циклов до разрушения, N=1*107.
Наружный диаметр пружины, D=7 мм.
Относительный инерционный зазор пружины сжатия, , (выбирается в зависимости от класса) =0.050.25.
По формуле, пользуясь интервалом значений  от 0,05 до 0,25 находим граничные значения силы пружины при максимальной деформации P3:

      P3=P2/(1-)     (4.1)
P3=3/(1-0,05)  3/(1-0,25)=3,154

Уточняем по таблицам 11-17 [5].
Исходя из заданного диаметра и стремления обеспечить наибольшую критическую скорость останавливаемся на витке со следующими данными (номер пружины – 269): P3=4 кгс, диаметр проволоки d=1 мм, D=7 мм, жесткость одного витка z1=4,63 кгс/мм, наибольший прогиб одного витка f3=0,864 мм.
Учитывая, что для пружин I класса норма напряжений 3=0,3в (табл. 2 [5]), находим, что для найденного диаметра проволоки расчетное напряжение 3=0,3*250=75 кгс/мм2.
Принадлежность к I классу проверяем путем определения отношения 0/кр, для чего предварительно находим критическую скорость по формуле (79) при =0,25.
       , м/с   (4.2)
где =3,58

Модуль сдвига G=8*103 кгс/мм2
Плотность материала q=8*10-10 кгс*с2/мм4
=5,237 м/с
&#61514;0/&#61514;кр=5/5,237=0,955<1
Жесткость пружины z, кгс/мм
           (4.3)
z=0,2 кгс/мм

Число рабочих витков n:
           (4.4)
n=23,15
Принимаем n=23
Полное число витков n1:
      n1=n+n2     (4.5)
где n2 – число опорных витков;
n2=2;
n1=25 витков.
Средний диаметр пружины D0, мм
      D0=D-d     (4.6)
D0=6 мм
Индекс пружины C,
      С= D0/d     (4.7)
C=6
Предварительная деформация F1, мм
      F1=P1/z     (4.8)
F1=10 мм
Рабочая деформация F2, мм
      F2=P2/z     (4.9)
F2=15 мм
Максимальная деформация (при соприкосновении витков сжатия) F3, мм
     F3=P3/z      (4.10)
F3=20 мм
Высота пружины при максимальной деформации H3, мм
     H3=(n1+1-n3)d    (4.11)
где n3 – число зашлифованных витков.
Принимаем n3=2
H3=(25+1-2)*1=24 мм
Высота пружины в свободном состоянии H0 , мм
     H0= H3+F3     (4.12)
H0=24+20=44 мм
Высота пружины при предварительной деформации H1, мм
     H1= H0-F1      (4.13)
H1=44-10=34 мм
Высота пружины при рабочей деформации H2 (определяет габариты узла пружины растяжения без учета зацепов), мм

     H2= H0-F2     (4.14)
H2=44-15=29 мм
Шаг пружины t, мм
     t=f3+d     (4.15)
t=0,864+1=1,864 мм
Длина развернутой пружины L, мм
    L&#61627;3,2*D0*n1    (5.16)
L&#61627;3,2*6*25=480 мм
Принимаем по табл.11-17 [5]
L=600 мм
Масса пружины Q, мм
    Q&#61627;19,25*10-6*D0*d2*n1    (5.17)
Q&#61627;19,25*10-6*6*1*25=0,0028875 кг.
Принимаем Q=2,8875т
Объем W, занимаемый пружиной, мм3
    W=0,758*D2*H1      (5.18)
W=0,758*49*34=1262,8 мм3



5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА РЕМОНТА АГРЕГАТОВ

5.1 Описание технологического процесса ремонта агрегатов
На агрегатном и слесарно-механическом участках производится ТО и ремонт деталей и узлов. В зависимости от технологии работы может выполняться замена агрегата или его ремонт. При замене агрегата, из оборотного фонда выдается исправный агрегат, а неисправный отправляется в агрегатный участок, где он полностью проходит ТО и ремонт. При необходимости агрегат помещают в мойку, а после ремонта агрегат направляют снова в оборотный фонд для следующего оборота.
На крупных предприятиях при организации отдельного агрегатного участка в нем выделяется помещение для обкатки и проверки деталей после ремонта. Данная группа участков агрегатный, слесарно-механический, моторный могут иметь стены или перегородки не на всю высоту помещения, и благодаря этому сообщаться между собой и постами ТР с помощью тельферов или кран-балок, что сокращает потребность в подьемно-транспортных средствах.
При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости составляется ремонтный листок с указанием неисправного агрегата. Автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) далее поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1,Д-2),где выявляют неисправный узел. Автомобиль поступает в зону (ТО) где происходит демонтаж узла. Неисправный узел, деталь или агрегат поступает в агрегатный участок вместе ремонтным листком с указанием неисправности, названием детали, датой поступления в участок и т.д.
Составляется план работ, если необходимо срочно отремонтировать агрегат, то возможно заменить на новый или отремотированый, в результате прослеживается тесная связь между агрегатным участком и оборотным фондом, После устранения неисправности агрегат устанавливается на автомобиль, далее он поступает в зону (Д-2) и если он исправен то в зону хранения.

5.2 Подбор технологического оборудования, оснастки и инструмента
Расчету подлежит только число основного технологического оборудования. Количество единиц одноименного оборудования рассчитываем исходя из величины годового объема i-ro вида работ

nря =Тг.i /Фн.р *с*&#951;и (5.1)
где &#951;и - коэффициент использования оборудования по времени;
&#951;и = 0,85....0,95 [22]
Число стендов для разборки-сборки коробок передач
nст = 1008 + 2704/1946 *0,9 = 2,1
Принимаем 2 стенда.
Количество дефектовочного оборудования
Nдеф =688/1946*0,85 = 0,42
Принимаем один дефектовочный стол ОРГ-1468-01-080А. Число оборудования для комплектования и контроля
пком= 528 + 317/1946 *0,85 = 0,51
Принимаем один стол контролера ОРГ-1468-01-090А.
Количество технологического оборудования для расточных и сверлильных работ 
nраст= 1728 + 216/1946 *0,85 = 1,2
Принимаем 2 станка (2А78 и РР-4), с учетом выполнения на этом оборудовании части слесарно-подгоночных работ.
Число верстаков для выполнения слесарных и слесарно-подгоночных работ
nвер= 2624 + 1728/1946 *0,9 = 2,5
Принимаем 1 верстак и пресс гидравлический ГАРО208
Количество стендов для обкатки собранных коробок перемены передач определится по зависимости
nст =Nр.н. *a*tр.н. / n1Фд.о. *с*&#951;и (5.2)
где Np.n -величина производственной программы ремонта коробок передач;
tnp- продолжительность обкатки коробки, ч;
n1 - количество одновременно обкатываемых коробок передач; щ = 1.
а - коэффициент, учитывающий время на установку и снятие коробки со стенда, а также повторность обкатки; а = 1,2 [18].
пст = 2500 -0,5 -1,2/1 -1946 -0,90 = 0,86
Принимаем один обкаточный стенд.
При выборе оборудования учитывалось серийность производства.
Рассчитанное количество оборудования обеспечивает выполнение
разработанного технологического процесса.
Внутризаводской транспорт предназначен для подъема и перемещения всех грузов ремонтного предприятия в пределах отдельных подразделений, между подразделениями и между отдельными объектами на территории предприятия.
Подъемно-транспортные работы на ремонтных предприятиях отличаются большим разнообразием и составляют до 30% трудовых затрат от общей трудоемкости работ по восстановлению деталей. Правильный выбор подъемно-транспортного оборудования снижает трудоемкость и затраты на ремонт, резко улучшая условия работы предприятия.
Машины и устройства внутризаводского транспорта по своему назначению разделяют на две основные группы: грузоподъемные и транспортирующие.
Грузоподъемные машины и оборудование в основном предназначены для подъема единичных грузов на определенную высоту и незначительного перемещения с целью установки их в необходимое место. К группе грузоподъемных машин относят консольно-поворотные краны и пневмоподъемники.
Транспортирующие машины и оборудование предназначены для перевозки различных грузов. Они должны обеспечивать непрерывное или периодическое (циклическое) перемещение единичных грузов или их групп. К транспортирующим машинам, обслуживающим участок, относят электрокары с тележками.
Виды и количество подъемно-транспортного оборудования, необходимого для эффективного обеспечения производственного процесса ремонтного предприятия, зависят от номенклатуры ремонтируемых объектов, их массы и размеров, типа производства и формы организации труда, типа и размеров производственных помещений, а также от производительности выбранного оборудования и схем путей транспортирования грузов.
На участке ремонта коробок перемены передач, для перемещения, установки и снятия объектов ремонта (коробок и корпусов коробок) предусматриваем консольно-поворотные краны.
Выбираем консольный кран 4045, грузоподъемность 5 кН; выход , стрелы 4 м, установленная мощность электродвигателя 2,2 кВт.
Транспортировка коробок передач на участок и с участка производится с помощью тележек и электрокар.
Расчет площади и разработка технологической планировки отделения
Для выполнения технологической планировки отделения вначале произведем расчет его площади по формуле
Sу=&#8721;So*k  (5.3)
где So - площадь пола, занимаемая i-ым видом оборудования
к - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы, проезды.
Для участков, на которых выполняются разборочно-сборочные
работы, механическая обработка К = 4,0…6,0
Принимая в внимание габариты оборудования (ведомость оборудования) определяем площадь участка ремонта, коробок перемены
передач
Sу=(0,96•2+2,1•2+4,5+2,7+2,0+0,96+0,96)•6=103,4м2
Принимаем площадь участка равную 108 м2.
При разработке технологической планировки участка обозначаем структурные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку технологического и подъемно-транспортного оборудования, местонахождение рабочих при выполнении операций, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха и др. Оборудование располагаем таким образом, чтобы к нему имелся доступ для подачи объектов ремонта, в соответствии с нормами технологического проектирования и правилами безопасности труда. Принятое оборудовании размещаем на участке придерживаясь следующих принципов: расстояние от стены до тыльной поверхности оборудования 600 мм, между двумя соседними станками 1700 -2100 мм.
Для установки, снятия и перемещения коробок и корпусов коробок передач с одного рабочего места на другое предусматриваем консольно-поворотные краны. Проходы, проезды и расположение оборудования позволяет проводить монтаж, демонтаж и ремонт оборудования, а также убирать отходы производства.

5.3 Определение площади участка
Зная трудоемкость работ на участке, можно определить количество рабочих:
, (5.4)
где &#61485; соответственно, явочное и списочное количество рабочих, чел;
&#61485; годовой объем работ для данного отделения, ч;
– соответственно номинальный и действительный годовой фонд времени работы рабочих, ч .
N=504/2007=0,25.
Принимаем число явочное количество рабочих равным 1-м.
Площадь участка определяем по формуле:
, (5.5)
S р.я. – удельная площадь на одного производственного рабочего (30м2), м2;
n р.я. – количество производственных рабочих.
Приведем расчет площади для участка ремонта агрегатов:
So=1•30=30 м2
Принимаем площадь равную 36 м2

5.4 Расчет потребности в энергоресурсах
Расчет годовой потребности в электроэнергии определяется раздельно по силовой и осветительной нагрузкам. Суммарная потребность электроэнергии равняется:
, (5.6)
где — соответственно годовой расход силовой и осветительной электроэнергии, кВт•ч.
Годовой расход силовой электроэнергии определяется по формуле:
, (5.7)
где – суммарная установленная мощность оборудования участка, кВт;
– годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;
– коэффициент загрузки оборудования(0,3-0,4);
– коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, .
кВт.
Расход электроэнергии на освещение определяется по формуле:
, (5.8)
где — удельная мощность в Вт/м2, для ламп накаливания в производственных помещениях можно принять равной 12...20 Вт/м2;
— площадь пола i -го освещаемого помещения;
— среднее годовое количество часов электрического освещения, при двухсменной работе, ч.:
кВт.
Суммарная потребность электроэнергии равняется:
кВт.
На ремонтных предприятиях используются комплексные трансформаторные подстанции (КТП): КТП-400 (6х4,5 м), КТП-630 и КТП 1000(9х4,5м). Номинальная мощность соответственно равняется 400, 630 и 1000 кВА.
Расчет годовой потребности пара.
Для производственных целей применяется пар давлением 0,4...0,5 МПа. Пар расходуют на разогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах, на приготовление охлаждающих смесей (эмульсий), для отопления и вентиляции.
При укрупнённых расчетах средний расход пара для подогрева растворов и воды в моечных ваннах принимают равным 70...100 кг/час на 1 т обрабатываемых деталей, а на разогрев моющих растворов — 200...250% к среднечасовому эксплуатационному расходу.
Расход пара на приготовление охлаждающих смесей составляет 0,15...0,2 кг/ч на 1 л расходуемой жидкости.
Часовой расход тепла на отопление и вентиляцию определяются по формуле:
, (5.9)
где  — объем отапливаемых помещений, м3;
qo, qв — удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разнице внутренней и наружной температур в 10 С;
В расчётах можно принять, что
qo= (1,4…2,3) ;
qв= (0,5…1,0) ;
tв — внутренняя температура помещения,0С;
tн — минимальная наружная температура во время отопительного периода, 0С.:
Qч.в.o= 3110,4• (2,3+1,0) •(20-(-20))=410572,8 кДж/ч.
Годовой расход пара на отопление и вентиляцию рассчитывается по формуле
, (5.10)
где i — удельная энтальпия пара, кДж/кг, i=2300 кДж/кг.
Принимая, что теплоотдача 1кг пара равна 2300 кДж, а продолжительность отопительного периода равняется 4320 ч, определяют необходимое количество пара для отопления и вентиляции в соответствии с формулой:
т.
Расчет годовой потребности в воде.
Предусматриваются две системы водоснабжения: для производственных целей и для хозяйственно-питьевых нужд.
Для производственных целей расход воды определяется по формуле:
Qв.пр= qв.пр •Nр , (5.11)
где qв.пр — удельный расход воды на производственные цели, отнесенные на один объект ремонта, м3/рем.:
Qв.пр=0,1•425=42,5 м3.
Для хозяйственно-питьевых нужд:
Qв.хп= qв.хп •Nр , (5.12)
где qв.хп — удельный расход воды для хозяйственно-питьевых нужд, отнесенные на один объект ремонта м3/рем.:
Qв.хп=0,04 •425=17 м3

5.5 Проектирование элементов производственной эстетики
Внедрение производственной эстетики на ремонтных предприятиях — один из важных резервов повышения производительности и улучшения условий труда, уменьшения травматизма и профессиональных заболеваний, а также снижения текучести кадров.
Для визуальной организации производственной среды отдельные отрасли промышленности и фирмы разрабатывают и принимают определенную цветовую гамму, которую и используют при внедрении производственной эстетики.
Для предприятий АПК принят фирменный цвет — коралловая эмаль МЛ-12-95 и восемь вспомогательных цветов: бежевый—991, желтый—230, фисташковый—939, светло-серый—894, белый—803, голубой—423, крас-ный—9 и черный 837.Число указывает номер эталона цвета, соответствующего эталону картотеки цветов лакокрасочных материалов.
Фирменный цвет и вспомогательные цвета необходимо точно выдерживать. В цветовом решении производственных комплектов принятые цвета имеют определенное назначение. Коралловый фирменный цвет применяют в информационных системах-бланках деловой документации, при оформлении транспорта обслуживания, рекламы и полиграфической продукции; бежевый—для зданий и сооружений непроизводственного назначения. В желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, в фисташковый цвет ворота производственных зданий, в светло-серый прочие металлоконструкции. Красный используют для обозначения устройств и средств тушения по-жара. Белый, голубой, черный и фирменный образуют цветовое решение указателей в информационных системах.
Благоустройство и оформление территории предприятия — это один из главных вопросов в решении его архитектурно-художественного облика. Условно территорию современного предприятия можно разделить на три зоны: предпроизводственную, производственную и подсобно-хозяйственную. В предпроизводственную зону входят подъезды и подходы к проходной, административные здания, столовая и др. Эта зона служит связующим звеном между производственным и жилым сектором, поэтому ее архитектура должна гармонировать с окружающей застройкой и должна быть отделена от производственной зоны полосой зеленых насаждений, чтобы препятствовать перемещению загрязненного воздуха.
Производственная зона включает в себя территории производственных зданий, бытовых и технологических сооружений, проезды и пешеходные дорожки. Эту зону благоустраивают с учетом назначения каждого участка, подчеркивая архитектурно-пространственное разделение территории на основные и второстепенные участки.
Для окраски больших плоскостей и всех второстепенных предметов рекомендуются самые светлые краски, кроме белой. Белый цвет неуютен, и, кроме того, при его использовании легко обнаруживаются унылые серо-голубые и затененные места. Панели в цехе не должны резко отличаться от верхней части стены, так как это зрительно уменьшает ее высоту. Не ре-комендуются резкие контрасты переходов от одного цвета к другому. Хо-лодные тона «раздвигают» пространство и увеличивают высоту здания. Поэтому, если боковые стены тоннелеобразного помещения окрасить хо-лодными цветами, а замыкающую стену теплыми, то помещение будет ка-заться более широким и просторным. При низких потолках стены и пото-лок рекомендуется красить в один и тот же цвет нейтрального оттенка, чтобы исчезла граница между ними.
Цветовую окраску отдельных элементов строительных конструкций выполняют по их значимости, разделяя на несущие конструкции, каркас и заполнитель. Каркас окрашивают в более темный или более светлый тон, чем заполнитель, чтобы улучшить условия освещенности (так как большая поверхность будет светлее, а меньшая темнее) или создать ощущение легкости конструктивного решения. Повторяющиеся одноименные элементы (колонны, пристенные колонны, фермы и т. п.) окрашивают в одинаковый цвет, чтобы выявить и подчеркнуть ритм этих конструктивных элементов. Габариты проемов, входов, выходов и проездов обозначают, используя желтый и черный цвета. Эвакуационные выходы окрашивают в выделяющиеся цвета, но гармонирующие с общим колоритом помещения. Магистральные проезды выделяют белым, серым или черным цветом.
Цветовая окраска оборудования должна выделяться из общего фона окраски помещения и, кроме того, должна обеспечивать оптимальные условия обзора рабочего места, безопасность труда и выявлять значимость структуры оборудования. Отражательная способность окраски основных поверхностей оборудования должна находиться в пределах 25...55%. Стен-ки окрашивают в один основной цвет или два близких по насыщенности, то есть верхнюю часть в более светлый тон, нижнюю в более темный, панели управления выделяют особым цветом. Обычно основные поверхности оборудования окрашивают в благоприятные для глаз цвета—сине-зеленые, зеленые и др. Противопожарное оборудование (огнетушители, краны, шланги и т. п.) окрашивают в красный цвет и размещают их на белом фоне.
Элементы строительных конструкций, оборудования и внутрицеховой транспорт, представляющие опасность, а также устройства и средства туше-ния пожара и обеспечения безопасности, производственные знаки безопасности окрашивают в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026—76 «Цвета сигнальные знаки безопасности для промышленных предприятий». Для сигнально-предупреждающей окраски установлены три основных цвета: красный, желтый, зеленый и вспомогательный синий.
Красный цвет, сигнализирующий об опасности, используют для окраски запрещающих знаков, противопожарных устройств, а также для выделения в производственной среде трубопроводов, баллонов и резервуаров со взрывоопасными и легковоспламеняющимися жидкостями и т. п. Запрещающий знак представляет собой круг, окрашенный в красный цвет.
Желтый цвет используют в качестве сигнала к осторожным действиям, он предупреждает об опасности. В желтый цвет окрашивают строительные конструкции, представляющие собой опасность, кромки оградительных устройств, подъемно-транспортное оборудование и предупреждающие знаки (желтый треугольник). Для лучшего восприятия желтые полосы чередуют с черными под наклоном 45° и при соотношении ширины полос 1 : 1.
Зеленый цвет применяют для обозначения средств обеспечения без-опасности, зон безопасности, эвакуационных дверей и выходов, мест хране-ния спасательных средств (носилок, кислородных подушек, противогазов и т. п.), а также для оформления плакатов по технике безопасности и предписывающих знаков (зеленый квадрат).
Синий вспомогательный цвет служит для оформления стендов с производственно-технической информацией и указателей визуальной информации, представляющих собой синий треугольник.
На производственные знаки и указатели наносят символическое изоб-ражение того, что запрещается, о чем предупреждается, и что предписывается или указывается. Знаки размещают в местах, способствующих их хорошему восприятию.
При окраске административных помещений необходимо учитывать, что тусклые монотонные цвета угнетают и утомляют, а чрезмерное обилие цветовой гаммы также не создает оптимальной рабочей обстановки.

Размер файла: 5,1 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.