1590

Техническое обеспечение уборки пшеницы в ОАО «Синпольское» Лельчицкого района с модернизацией МСУ зерноуборочного комбайна КЗС – 1218

ID: 224907
Дата закачки: 05 Апреля 2022
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект выполнен на 103 страницах печатного текста формата А4 пояснительной записки и с 8–ю листами графической части, формата А1. Пояснительная записка содержит 7 рисунков, 13 таблиц.
ПОЛЕ, УБОРКА, КОМБАЙН, МСУ, ПШЕНИЦА.
В дипломном проекте представлен анализ производственной деятельности филиала ОАО «Синпольское», анализ существующих конструкций МСУ зерноуборочного комбайна КЗС - 1218.
Разработано модернизированное устройство МСУ зерноуборочного комбайна для сепарации убранной массы, применение данного устройства позволяет увеличить надежность работы механизма регулировки подбарабанья молотильно-сепарирующего устройства и увеличить срок его службы, а следовательно и его производительность. Дипломный проект содержит расчётную часть по модернизации, план уборки пшеницы с расчетом операционно-технологической карты
Решён вопрос по экономике и организации производства, выполнены соответствующие расчёты по разделам и составлена таблица технико-экономических показателей.
В дипломном проекте разработаны вопросы, безопасности жизнедеятельности в процессе механизированной уборки пшеницы.



СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «СИНПОЛЬСКОЕ» ЛЕЛЬЧИЦКОГО РАЙОНА
1.1 Общие сведения о хозяйстве
1.2 Природно-климатические условия
1.3 Состояние отрасли растениеводства
1.4 Состав и использование МТП
1.4.1 Состав и показатели использования тракторного парка
1.4.2 Обеспеченность ОАО «Синпольское» сельскохозяйственными машинами и анализ использования комбайнов
1.4.3 Показатели состава и использования автомобилей сельскохозяйственного предприятия
1.5 Краткие сведения об агротехнике возделывание пшеницы
2 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
2.1 Агротехнические требования предъявляемые к процессу уборки пшеницы на зерно
2.2 Анализ конструкций молотильно-сепарирующих устройств зерноуборочных комбайнов. Достоинства и недостатки
2.2.1 Обзор конструкций молотильно–сепарирующих систем зерноуборочных комбайнов
2.3. Обоснование конструктивных изменений вносимых в модернизацию зерноуборочного комбайна КЗС – 1218
2.4 Описание модернизированного молотильного аппарата зерноуборочного комбайна КЗС – 1218
3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1. Технологический, энергетический, конструктивный расчет параметров модернизируемого узла
3.1.1 Кинематический расчет КЗС-1218
3.1.2 Технологический расчет молотильно-сепарирующего устройства КЗС-1218
3.1.3 Энергетический расчет МСУ КЗС-1218
3.2 Прочностной расчет
3.3 Операционно–технологическая карта уборки пшеницы зерноуборочным комбайном КЗС – 1218
4 ОХРАНА ТРУДА
4.1 Анализ состояния охраны труда в ОАО «Синпольское»
4.2 Разработка мер безопасности при эксплуатации МСУ
4.3 Обеспечение пожарной безопасности в филиале
ОАО «Синпольское»
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ И ОБОСНОВАНИЕ
ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ
МСУ ЗЕРНОУБОРОЧНОМГО КОМБАЙНА КЗС - 1218
5.1 Исходные данные для расчета экономических показателей
5.2 Капитальные вложения на модернизацию
5.3 Производительность и годовой (сезонный) объем работы
5.4 Трудозатраты и рост производительности труда
5.5 Материалоемкость, металлоемкость и энергоемкость процесса
5.6 Расход топлива и его экономия
5.7 Капиталоемкость работы
5.8 Прямые эксплуатационные затраты и их экономия
5.9 Эффективность капитальных вложений (инвестиций)
5.10 Анализ полученных данных
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ




2.4 Описание модернизированного молотильного аппарата зерноуборочного комбайна КЗС – 1218.

Проанализировав применяемые механизмы регулировок подбарабанья зерноуборочных комбайнов, был выявлен ряд недостатков в конструкции механизмов регулировки МСУ. В конструкции применяется сложная и громоздкая система рычагов и механизмов для регулирования зазора из кабины оператора. В дипломном проекте предлагается изменить и упростить механизм регулировки МСУ, а также снизить нагрузку на электропривод МСУ комбайна КЗС – 1218.
В базовой модели крепление подбарабанья производилось за счет длинных валов длинной (1,5 м), при необходимости его разбора, приходилась снимать колеса, что увеличивало время обслуживания и ремонта.
До модернизации регулировка зазора производилась регулировкой по высоте всего узла, на трех подвижных точках крепления. В новом варианте одна точка закреплена и две подвижны, что позволило получить равномерный зазор между подбарабаньем и барабанами. Регулировочный вал с электроприводом был заменен модернизированным приводом осуществляемым двумя сервоприводами с механизмом позиционирования вместо одного электропривода, что позволило уменьшить нагрузку на электросервопривод, увеличив, тем самым, срок службы всего механизма и снизить массу механизма регулировки рисунок 2.22.


Рисунок 2.22. Молотильно-сепарирующее устройство - модернизированное.









3.РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Технологический, энергетический, конструктивный расчет параметров модернизируемого узла

3.1.1 Кинематический расчет КЗС-1218

Целью кинематического расчета комбайна зерноуборочного КЗС-1218 является согласование кинематических параметров привода МСУ с агротехническими требованиями, предъявляемыми к комбайну на уборке зерновых. В частности окружная скорость молотильного барабана при обмолоте пшеницы должна составлять Vбmax = 32 м/с . Исходя из этих соображений привод барабана должен обеспечивать окружную скорость Vб=28…32 м/с. Если окружная скорость молотильного барабана, битера и дополнительного сепарирующего барабана будет не соответствовать заданным, то это приведет к увеличению потерь от повреждения семян (Vб больше заложенной агротребованиями), либо от недомолота (Vб меньше заложенной агротребованиями).
При этом из кинематической схемы дано, что номинальная частота вращения вала дизеля равна: nдиз =2000 мин-1.
1.) Определим передаточное число от дизеля до вала контр привода по формуле:    (3.1)
где
мм- диаметр ведущего шкива;
мм- диаметр ведомого шкива.

Число оборотов вала контр привода определим по формуле:
мин-1; (3.2)
 Частота вращения вала контр привода равна:
(3.3)

2.) Определим передаточное число от контр привода до отбойного битера:
     (3.3)
где
- диаметр ведущего шкива;
- диаметр ведомого шкива.

Число оборотов вала отбойного битера определим по формуле:
мин-1. (3.4)
 Частота вращения на вала отбойного битера равна:
(3.5)

3.) Определим передаточное число от вала отбойного битера до вала молотильного барабана:
(3.6)
где
мм - диаметр ведущего шкива;
мм - диаметр ведомого шкива.

Число оборотов вала молотильного барабана определим по формуле:
мин-1. (3.7)
 Частота вращения на вала молотильного барабана равна:
(3.8)
4.) Определим передаточное число от вала молотильного барабана до вала ускорителя:
   (3.9)
где
мм - диаметр ведущего шкива;
мм - диаметр ведомого шкива;

Число оборотов вала ускорителя определим по формуле:

мин-1. (3.10)
 Частота вращения на вала ускорителя равна:
(3.11)

3.1.2 Технологический расчет молотильно-сепарирующего устройства КЗС-1218

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
-средняя подача хлебной массы в молотилку , кг/c 12;
-соотношение зерна к соломе, 1:1,5;
-урожайность хлебной массы Q, ц/га 32;

Для зерноуборочного комбайна КЗС-1218 с модернизированным МСУ.
Загрузка молотилки комбайна, соответствующую его пропускной способности, находим по формуле:
   (3.12)
где - подача хлебной массы в молотилку комбайна, кг/с;
- урожайность хлебной массы, ц/га;
- Захват жатки, В = 9,1 м;
- коэффициент содержания зерна в хлебной массе.
(3.13)
Отсюда
м/с
Транспортер:
Подача хлебной массы в молотилку комбайна:
(3.14)
где: - плотность стеблей при расположении на транспортере, кг/м3;
кг/м3.
- длинна срезанных стеблей, м, L = 0,8 м;
- толщина слоя в конце транспортера, м, h = 0,35 м;
- Скорость транспортера, м/с.
Отсюда
V0 = q / p L h = 12/20×0.8×0.35 = 2.1 м/с

Расчет параметров молотильно-сепарирующего устройства:
Основные параметры бильного аппарата - диаметр, длина, число бил и окружная скорость барабана, размер деки.
Диаметр и длина барабана. Отметим, что при выборе этого параметра учитываются условия размещения необходимого количества бичей, обеспечения необходимого момента инерции и уменьшения возможности наматывания стеблей. Пропускная способность бильного молотильного аппарата пропорциональна общей длине бичей и определяется величиной допустимой подачи на единицу длины бича qo. При характерной для климатической зоны страны соломистости хлебной массы, допустимая величина qo =0,2...0,7 кг/с хлебной массы.
Так, для молотильного аппарата пропускной способности q=12 кг/с хлебной массы общая длина бичей будет равна:
Imax = q / q0max = 12/0.2 = 60;
Imin = q / q0min = 12/0.7 = 17.
У рассматриваемого комбайна КЗС-1218 длина барабана составляет:
L=1500 мм =1,5 м.
Тогда количество бичей считаем по формуле:
М =lmin/L
М=17/1,5=10,8 шт.
Число бичей устанавливается из условий создания наилучшего рабочего эффекта обмолачивания, и принимаются четным (М=6-10). Учитывая условие и расчет, принимаем М=10 шт.
Найдем диаметр барабана:
    (3.15)
где - расчетная окружная скорость бичей, 32-34 м/с
- промежуток времени между ударами по хлебу двух смежных бичей ( =0,0045-0,0075 с)

Принимаем D=800 мм. Так как молотильное устройство двухбарабанное, то диаметр ускорителя принимаем:
Dy = 0.75×D = 0.75×800 = 600 мм.
Число бичей ускорителя будет равно:

Принимаем My = 8 шт.
Зная окружную скорость и диаметр барабана находим частоту вращения:
мин-1.
  ny = 60×v/π×D =60×33/3.14×0.6 = 1050 мин-1.

Расчет пропускной способности молотильно-сепарирующего устройства:
Поступающая в молотильный зазор хлебная масса с нарастающей скоростью уносится бичами и не препятствует подаче следующей порции. Поэтому пропускная способность будет определятся для условий входа хлебной массы.
Тогда пропускная способность барабана ускорителя:
    (3.16)
где -толщина потока хлебной массы на входе в молотильный аппарат;
- длинна барабана ускорителя, м: м;
- коэффициент использования длинны барабана: Ƞ = 0.9;
- скорость хлебной массы на входе в ускоритель, и равна 2,5 м/с;
- плотность хлебной массы, кг/м3: ρ = 15…25 кг/м3.
Отсюда:
м.
Забивание молотильного аппарата не произойдет если бич сообщит приходящейся на его долю порции хлебной массы m’ импульс равный или больший количеству движения m’u1, которое имела эта порция в сваем движении до входа в молотильный аппарат, т.е.:
     (3.17)
Попавшая в молотильный зазор порция хлебной массы подвергается действию нормальной силы сжатия Н; силы трения , возникающей в зоне контакта между бичом барабана и порцией хлебной массы, и направленной по касательной к барабану в сторону его вращения; а также силы трения , возникающей в зоне контакта между порцией массы и планкой подбарабанья, и направленной в сторону, противоположную движению хлебной массы.
Импульс силы, сообщаемый барабаном ускорителя порции хлебной массы,
   (3.18)
где - время ударного возделывания бича ускорителя на порцию;
- рабочая ширина бича, b = 0.035 м;
- окружная скорость, v = 32 м/c;
- коэффициенты трения между хлебной массой, бичом барабана ускорителя и подбарабаньем: , ;
- масса порции;
- время между прохождением двух соседних бичей, с;
- ускорение свободного падения.
В сваю очередь
    (3.19)
Тогда

Определим значение :

и подставим в последнее выражение:

откуда


кг/с.





3.1.3 Энергетический расчет МСУ КЗС-1218

Высокие надежность и пропускная способность комбайнов неразрывно связаны с мощностью двигателей. В процессе работы машина расходует энергию на передвижение и технологический процесс. Расход энергии зависит от состояния хлебной массы и почвы, рельефа поля, основных параметров машины и режимов работы. Баланс мощности (кВт) зерноуборочного комбайна можно представить в виде:
Ne = Nпер + Nхх + Nтех ,     (3.20)
где Ne - эффективная мощность двигателя;
Nпер - мощность на передвижение комбайна;
Nхх - мощность на холостой ход рабочих органов;
Nтех - мощность на выполнение технологического процесса.
Произведем расчет мощности, затрачиваемой комбайном КЗС-1218, на выполнение технологического процесса (обмолот зерна).

Энергетический расчет МСУ

Мощность, потребная на работу молотильного барабана, равна:
, кВт,     (3.21)
Где: N1 - мощность, потребная на преодоление вредных сопротивлений (трения в подшипниках и сопротивление воздуха отбрасыванию);
N2 - мощность, равная сумме мощности, потребной на удар и сообщение скорости хлебной массе, и мощности, расходуемой на преодоление сопротивлений (трение о поверхность бичей, разрушение колосьев, разрыв стеблей), возникающих при протаскивании хлебной массы через зазоры между барабаном и подбарабаньем;
N3 – мощность, потребляемая ускорителям молотильного барабана.
Мощность N1 определяем по эмпирической формуле:
     (3.22)
Где: А=0,3×10-3 кгс м; В = 0,68×10-6 кгс м с – эмпирические коэффициенты;
с-1 – частота вращения барабана.
кВт.
Определяем мощность N2 по формуле:
, (3.23)
где кг/с – подача хлебной массы (секундная пропускная способность МСУ);
м/с – окружная скорость барабана (скорость удара бичей по хлебной массе);
-коэффициент перетирания соломы, учитывающий сопротивление в подбарабанье.
кВт.
Определяем мощность N3:
Примем что мощность потребляемой мощности МСУ, тогда мощность затрачиваемая ускорителем .
Отсюда:
кВт.
Мощность, потребная на работу барабана, равна:
кВт.


3.2 Прочностной расчет

3.2.1 Прочностной расчет резьбового соединения фиксации пальца

Палец фиксируется с помощью резьбового соединения М16.
При затяжке винта в нем возникает максимальная сила F:

Н, (3.24)

где d1 — внутренний диаметр резьбы, d1 =14,5620мм;
σт — предел текучести материала болта, σт =240 Н/мм2.
Момент затяжки болта определяется:

(3.25)

кН•мм,

где — коэффициент трения стали о сталь, ;
— приведенные угол трения, град,
dm— средний диаметр опорной поверхности, мм
— коэффициент трения в резьбе:

. (3.26)

. (3.27)

Необходимое усилие на ключе при затяжке определяется по следующей формуле:

Н, (3.28)

где l1 — длина рукоятки стандартного ключа, l = 15d.
Для дальнейшего расчета проверим витки болта и гайки на смятие и срез (рис. 4.1).

d — наружный диаметр резьбы; d1 — внутренний диаметр резьбы; d2 — средний диаметр резьбы; Р — шаг резьбы; F — сила затяжки болта.
Рисунок 3.1 — Схема резьбового соединения

Среднее смятие в резьбе определим по формуле:

, (3.29)

Н/мм2.

где Н — длина свинчивания, Н = 16 мм;
Р — шаг резьбы, Р = 1,5 мм;
d — внутренний диаметр резьбы, мм;
d1 — средний диаметр резьбы, мм;
d2 — наружный диаметр резьбы, мм;
— коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы с учетом пластических деформаций;
— число витков по длине свинчивания, шт,

шт. (3.30)

По ГОСТ 9150-59 мм; мм; мм; ; для стали 35 ; где Н/мм2 .
В таком случае:

Н/мм2.

Условие: 136<256 Н/мм2 показывает о способности резьбового соединения надежно работать на смятие.
Касательные напряжения среза резьбы определяются:
— для болта:

, (3.31)
Н/мм2;
где R = 0,87 для метрической резьбы,
— для гайки:
, (3.32)
Н/мм2;

Палец и гайка изготовлены из стали 35:
Н/мм2 (3.33)
(3.34)
(3.35)
Это указывает на необходимость увеличения диаметра болта и гайки или применения лучшего материала.
Для стали 40 Н/мм2;
Тогда 96 > 79 Н/мм2, 96 > 72 Н/мм2 , что указывает на надежность работы соединения.

3.4.2 Расчет подшипника
Определяем окружную скорость в подшипнике. Максимальная рабочая скорость V=6,8 км/ч. Число оборотов n=605 мин-1.
Скорость внутри подшипника:
(3.36)
где d – диаметр подшипника, d=0,035 м;
м/с.
Площадь поперечного сечения:
(3.37)
м2.
Проверяем подшипник на износостойкость:
(3.38)
(3.39)
где М =100 мПа м/с – допускаемое давление по износостойкости.

Условие прочности выполняется.

3.2.1 Расчет клиноременной передачи привода барабана.

Для прочного расчета вала молотильного барабана необходимо знать изгибающие силы Fоп1 и Fоп2, действующие на нее со стороны ременных передач (рисунок 3.1 и 3.2). Привод осуществляется от отбойного битера:

Рисунок 3.1 Схема расположения нагрузок от ременных передач привода барабана.

Рисунок 3.2 Схема расположения нагрузок от ременных передач привода ускорителя.

Для расчета выбираем частоту вращения вала отбойного битера из кинематической расчета = 780 об/мин. Частота вращения вентилятора максимально возможная исходя из кинематического расчета = 722,4 об/мин. Тогда передаточное число в данном случае равно = 1,07.
Данному передаточному отношению соответствуют следующие диаметры шкивов передач = 276 мм; = 298 мм.
 Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива , град:
    (3.40)
где:   - диаметр ведомого шкива, = 298 мм;
  - диаметр ведущего шкива, = 276 мм;
  - межосевое расстояние вариатора, = 438 мм;

Определяем угол обхвата ремнем ведомого шкива привода
ускорителя , град:

где:   - диаметр ведомого шкива привода отбойного битер , = 365 мм;
  - диаметр ведущего шкива привода отбойного битер, = 390 мм;
  - межосевое расстояние вариатора, = 513 мм;


Определяем скорость ремня V1, м/с:
     (3.41)

где:   - диаметр ведущего шкива, =276 мм;
- частота вращения ведущего шкива, =780 мин-1;
м/с
Определяем скорость ремня передачи привода отбойного битера V2, м/с:

где:   - диаметр ведущего шкива, =390 мм;
- частота вращения ведущего шкива, =722,4 мин-1;
м/с
Определяем силу предварительного натяжения ремня, F0, н:
    (3.42)
где:  - мощность потребная на привод барабана, =49,15 кВт;
  - коэффициент влияния длины ремня, = 1;
  - коэффициент угла обхвата ремня, = 1;
  - коэффициент динамичности нагрузки и длительности работы,
= 0,7;
 z - количество ремней на шкиве, z = 1;
Н
Определяем силу предварительного натяжения ремня передачи привода вариатора, F0, н:
     (3.43)
где:  - мощность потребная на привод вентилятора, =32,7 кВт;
  - коэффициент влияния длины ремня, = 1;
  - коэффициент угла обхвата ремня, =0,99;
  - коэффициент динамичности нагрузки и длительности работы,
= 0,7;
 z - количество ремней на шкиве, z = 1;
Н
Определяем силу давления на вал Fon1, Н:
кН.
Определяем силу давления на вал Fon2, Н:
кН.

Определение радиальных реакций опор вала и построение эпюр изгибающих моментов.

Прочностной расчет будем вести для вала молотильного барабана (рисунок 3.3). На данном валу крепится шкив привода барабана и шкив привода отбойного битера , непосредственно барабан бильного типа.

Рисунок 3.3. Молотильный барабан.
Исходные данные сводим в таблицу 3.1:
Таблица 3.1 – исходные данные
Угол наклона ременной передачи привода барабана к горизонту 400
Угол наклона ременной передачи привода отбойного битера к горизонту 80
Частота вращения вала, мин-1 722
Делительный диаметр шкива привода, мм 450
Материал Сталь 40Х
предел прочности &#61555;В, МПа 980
предел текучести &#61555;Т, МПа 785
&#8195;
Продолжение таблицы 3.1
Пределы усталости
, МПа 437
, МПа 253,5
Константы, корректирующие влияние постоянных составляющих цикла напряжений на усталостную прочность:
&#968;&#964; 0.1
&#968;&#963; 0.3
Мощность на привод вала, кВт 49,15
запас прочности n 1.5
Крутящий момент определяется по формуле: ,
Где Ni – мощность на валу, кВт;
ni – частота вращения вала, мин-1.
Тогда имеем:
650 Нм.
Изометрическая проекция вала привода с действующими на шкивы и вал силами приведена на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4. Изометрическая проекция вала.

Так как усилия на вал со стороны ременных передачи приложены под углом , то имеем
= 6813 Н, =8120 Н,
= 765 Н, =5446 Н,
Опорные реакции в вертикальной плоскости:
   



Опорные реакции в горизонтальной плоскости:
 



Определяем значения изгибающих моментов относительно оси Х:

Строим эпюры изгибающих моментов.
Определяем значения изгибающих моментов относительно оси Y:

Строим эпюры изгибающих и крутящих моментов.

Рисунок 3.5. Эпюра изгибающих моментов в вертикальной плоскости.
Определяем диаметр вала по IV гипотезе предельного состояния
,     (3.44)
где -приведенный момент,
=6623 Нм.
Тогда =43,37 мм.
Принимаем диаметр вала равным 75 мм.
Утонченный расчет валов.
Утонченный расчет валов позволяет учесть влияние концентрации напряжений и абсолютных размеров вала на его прочность.
Цель расчета - определение запаса прочности в наиболее опасных сечениях вала и сравнение их с дополнительными величинами.
Определим коэффициент запаса прочности в опасном сечении.
Момент сопротивления вала равен:
41396мм3. 
Полярный момент сопротивления сечения:
82792 мм3. 
При совместном действии напряжений кручения и изгиба запас усталостной прочности определяют по формуле: , 
где n&#61555; – запас усталостной прочности только по изгибу, определяемый:
  , 
 &#946; – коэффициент, учитывающий упрочнение поверхности. Равен 0.95.
 &#61555;m – среднее напряжение циклов нормальных напряжений, МПа. Равно нулю.
 &#61555;а – амплитуда нормальных напряжений изгиба, МПа. Равна:
  . 
 n&#964; – запас усталостной прочности по кручению определяемый:
,
 &#949;&#61555; и &#949;&#964; – масштабный фактор и фактор качества поверхности. Для тонкого точения &#949;&#61555; = 1 и &#949;&#964; = 0.75.
 k&#61555; и k&#964; – эффективные коэффициенты концентрационных напряжений при изгибе и кручении. Принимаем равными k&#61555; = 1.7, k&#964; = 1.46
 &#964;а – напряжение кручения, МПа. Равно:
   
Рассчитаем запас усталостной прочности для вала.
; .
Подставляя полученные значения в выражение найдем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:
.
Условие усталостной прочности выполнено.


3.3 Операционно–технологическая карта уборки пшеницы зерноуборочным комбайном КЗС - 1218

3.1 Условия работы. Все данные связанные с организацией и условиями работы в данном хозяйстве сведены в операционно-технологическую карту на формате А1. Расчёт основных показателей процесса производится по нижеуказанным формулам и ссылкам.
Состав агрегата: КЗС – 1218.
Площадь поля: 60 га.
Тип почвы: дерново - подзолистая.
Средний уклон местности: 2 градуса.
Урожайность: 3,6 т/га.
Длина гона: 600 м.
Дальность перевозки груза: 2 км.
3.2 Агротехнические нормативы и показатели. Уборка должна осуществляться в оптимальные сроки (5 – 8 дней), так как через 5 – 6 дней потери зерновой части урожая составят 5%, через 9 – 10 дней – 20%, через 15 – 20 дней – 30%. Чистота зерновой части в бункере – не менее 95%; максимально допустимые потери: дробление семенного зерна – до 1%, продовольственного и фуражного – до 2%, потери зерновой части за жаткой при уборке прямостоячего урожая – 1%, полеглых и пониклых – 1,5%. Общие потери зерновой части при прямом комбайнировании при благоприятных погодных условиях – до 4%, а при неблагоприятных погодных условиях – до 6%.
3.3 Подготовка агрегата к работе. До начала уборки пшеницы оформляется допуск каждого комбайна к работе по актам установленного образца. Каждый комбайн должен быть обеспечен торпедно-прижимными делителями, приспособлением для проворачивания забившегося барабана, комплектом инструмента, принадлежностями для регулировки и настройки агрегатов, средствами огнетушения и медицинской аптечкой.
Жатка регулируется в соответствии с инструкцией.
Подготовка зерноуборочного комбайна к работе заключается в технологической настройке рабочих органов в соответствии с условиями работы во избежание возможных потерь.
3.4 Скоростной режим агрегата. Скоростной режим устанавливают с учётом загрузки двигателя, пропускной способности машины и качества выполняемой работы (агротехнически допустимой скорости). При необходимости, выбирая рабочие передачи, дополнительно учитывают ограничения на скорость, например, по сцеплению и опрокидыванию.
Пропускная способность агрегата q – количество сельскохозяйственного материала, которую агрегат способен переработать за единицу времени при соблюдении агротехнических требований к качеству работы.
Таким образом рабочая скорость движения на основании следующих условий:

&#8805; &#8804; . (3.45)

Vагр.min&#8804;Vр&#8804;Vагр.max , (3.46)

где – скорость движения машины, ограниченная пропускной способностью, м/с;
– максимальная возможная по загрузке двигателя скорость, м/с.

, (3.47)

где qд – допустимая пропускная способность комбайна, кг/с;
Вр – рабочая ширина захвата машины, м;
Н – биологический урожай, поступающий на переработку, т/га.

Вр = &#946;•Вк , (3.48)

где Вк – конструктивная ширина захвата машины, м. Вк = 6 м;
&#946; – коэффициент использования конструктивной ширины захвата.

H=hз(1+&#948;с) , (3.49)
где hз – урожайность зерна, ц/га. hз=36 ц/га;
&#948;с – коэффициент соломистости, &#948;с=1,2 (приложение 3 [24]).
Допустимая пропускная способность комбайна КЗС – 1218 qд определяется в зависимости от урожайности, соломистости и влажности убираемой культуры в кг/с.

, (3.50)

где – номинальная пропускная способность комбайна, кг/с.
= 10 кг/с (таблица 2.6 [24]);
а1 – коэффициент, учитывающий обмолачиваемость культуры, для
лёгкообмолачиваемой культуры а1=1 (с. 82, [24]);
b1 – коэффициент, учитывающий количество молотильных барабанов, так b1= 0,30 (с. 82, [24]);
Wф – фактическая влажность хлебной массы, %. Wф = 15%.

= 11,8 кг/с.

H = 36•(1+1,2 ) = 79,2 ц/га.

Вр =0,94•6 = 5,64 м.
= 2,6м/с.

Скорость по пропускной способности = 2,6 м/с агротехнически допустимые скорости = 3 – 9 км/ч = 0,8 – 2,5 м/с (таблица 2.5 [24]).
Проверим возможность работы агрегата со скоростью = при допустимой по мощности загрузке двигателя комбайна.

, (3.51)

где – сопротивления машины, кН;
– КПД трансмиссии =0,80 (с. 81, [24]);
– КПД клиноременной передачи от ведущего шкива на валу двигателя (таблица 1.4 [24]), = 0,98;
– КПД гидропривода (таблица 1.4 [24]), =0,80;
– КПД передачи на привод через ВОМ (0,94…0,96).

, (3.52)

где – буксование движителей 15% (с. 21, [24]);

.

Сопротивление машины на холостом ходу:

, (3.53)

где – эксплуатационный вес машины, кН;
– вес груза в бункере, кН;
– коэффициент сопротивления качения машины, = 0,08 (таблица 1.7 [24]);
– уклон местности, %. = 2.

,

где mэ – эксплуатационная масса комбайна, mэ =15,55 т (таблица 5 [24]);
&#8710;m – масса технологического материала, накопленного в бункере и копнителе комбайна, &#8710;m=4 т (таблица 5 [24]).

кН.
, (3.54)

где V – объем бункера V = 5 м3 (таблица 5 [24]);
– коэффициент использования объема технологической емкости = 0,95 (таблица 2.4 [24]);
– плотность продукта =0,64 т/м3 (таблица 6.1 [24]).

кН.

Сопротивление машины на рабочем ходу:

кН.

Мощность затрачиваемая на привод:

, (3.55)

где - удельные затраты мощности ВОМ на технологический процесс (с. 60, [24]), кВт;
– затраты мощности на холостой ход машины, кВт (с. 62, [24]);
– затраты мощности на привод вспомогательных агрегатов, кВт (с. 62, [24]);

кВт.

При = 132 (таблица 5 [24]) агрегат должен работать на скорости не выше =2,5м/с.
Максимально допустимая скорость движения исходя из мощности двигателя:

. (3.56)

м/с.

Таким образом, рабочая скорость движения на основании следующих условий:

&#8805; &#8804; .

Vагр.min&#8804;Vр&#8804;Vагр.max .

Vагр.min = 0,8 м/с, Vагр.max = 2,5 м/с.

будет равна = 2,2 м/с.
Коэффициент загрузки двигателя при движении на рабочем ходу комбайна с учетом = 2,2 м/с:

кВт.

= . (3.57)

Коэффициент загрузки двигателя при движении на холостом ходу комбайна:

(3.58)

где – мощность на холостом ходу, кВт.

, (3.59)

где кВт.
– скорость холостого хода агрегата, = 2,5 м/с.

кВт.

.

3.5 Способ движения и подготовка поля. Способ движения выбираем исходя из требований агротехники, состояния поля и применяемого агрегата. Из возможных способов движения выбираем тот, который обеспечивает наибольший коэффициент рабочих ходов (&#966;). Наиболее лучшим вариантом движения является загонный с расширением прокосов. В соответствии с выбранным способом движения и составом агрегата устанавливают радиус поворота агрегата R0, длину выезда агрегата e, рабочую длину гона Lр, оптимальную ширину загона С.
Подготовка поля заключается в определении количества загонов, обкосов и прокосов для наилучшего использования агрегата и снижения затрат на переезды и топливо.
Радиус поворота для комбайна R0 по паспортным данным в рабочем состоянии составляет R0=9 м. (с. 96, [24]).
Длина выезда комплекса составляет:

е = lk . (3.60)

где lk – длина комбайна в рабочем состоянии, lk=12 м (с. 8, [24]).

е =12 м.

Ширина поворотной полосы:

, (3.61)

где – расстояние между крайними точками по ширине, = 6м.

м.

Рабочая длина гона:

, (3.62)

где L – длина гона, L= 600 м, для данного хозяйства.

= 550 м.

Действительное значение ширины загона С должно быть не менее С и кратно двойной ширине захвата агрегата. Так как у нас комбайн движется по кругу, то С должно удовлетворять соотношению:

(3.63)

Во всех случаях необходимо стремиться, чтобы при выбранной ширине загона его площадь была бы кратна сменной или дневной производительности комбайна.

м.

Для кругового способа движения коэффициент рабочих ходов рассчитывается в зависимости от симметричности агрегата и будет равен:

. (3.64)

=0,87.

3.6 Время цикла работы агрегата. Движение машинных агрегатов на загоне в большинстве случаев характеризуется определённой цикличностью; время цикла tц включает продолжительность рабочего и холостого движения агрегата, а также технологических остановок.
Для уборки время цикла считается по формуле:

, (3.65)

где – время одной остановки на технологическое обслуживание агрегата, мин. = 3 мин (с. 105, [24]);
– путь между двумя технологическими остановками, м.

, (3.66)

где – объём зернового бункера, м3. =5 м3;
– плотность пшеницы, т/м3. =0,64 т/м3(с. 210, таблица 6.1 [24]);
– наибольший коэффициент использования объёма (0,9…0,96);
– урожайность, т/га. =3,6 т/га.

=1,5 км.

=0,3 ч.

Количество циклов работы агрегата за смену определяем по формуле и округляем до ближайшего большего:

. (3.67)
При определении указанных показателей принимаем: длительность смены

Тсм=7 час, подготовительно заключительное время:

Тпз= ТЕТО+Тпп+Тпнк+Тпн , (3.68)

где ТЕТО – время на проведение ежесменного ТО комбайна (ТЕТО 30 мин. таблица 7.6 [24]);
Тпп – время на подготовку агрегата к переезду (Тпп 3 мин (с. 106, [24]);
Тпнк – время на переезды в начале и конце смены (Тпнк=26 мин (с. 106, [24]);
Тпн – время на получение наряда и сдачу работы (Тпн 4 мин (с. 106, [24]);
Тто – время на техническое обслуживание агрегата в период смены (Тто 10…30мин (с. 106, [24]);
Тотл – время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности обслуживающего персонала (Тотл 25…..38 мин (с. 106, [24]).

Тпз= 30+3+26+4=63 мин.
=14,4 15 .
Действительное время смены в часах составит:
. (3.69)
Коэффициент использования времени смены:
. (3.70)
где Тр – чистое рабочее время смены, ч;
. (3.71)
, (3.72)

где Тх – время холостых поворотов за смену, ч;
– длинна холостого хода.
. (3.73)
м.
ч.
ч.
. (3.74)
мин.
ч.
.
3.7 Производительность агрегата.
Производительность агрегата:
за цикл: . (3.75)

за час: . (3.76)

за действительное время смены: . (3.77)

за смену: . (3.78)
га/цикл.
га/ч.
га/см.
га/см.
3.8 Расход топлива основным агрегатом. Расход топлива на единицу выполненной агрегатом работы определяется отношением количества израсходованного за смену топлива Gт.см (кг/смена) к производительности агрегата за действительное время смены . Таким образом погектарный расход топлива (кг/га) на работу агрегата:

, (3.79)

где – значение среднего часового расхода топлива соответственно при рабочем ходе, на холостых поворотах, переездах и вовремя остановок агрегата с работающим двигателем, кг/ч;
– соответственно за смену рабочего времени, общее время на повороты и время на остановки агрегата, ч.
Продолжительность остановок в часах:

То=Тобс+Тотл+0,5•Тпз, (3.80)
где Тобс – время остановок для технологического обслуживания, ч.
Тобс= tоп•nц . (3.81)

tоп= . (3.82)

Часовой расход топлива по режимам работы двигателя, кг/ч:

Gт.р=Gе.х+(Gе.н –Gе.х)• , (3.83)
Gт.х=Gе.х+(Gе.н –Gе.х)• , (3.84)
Gт.о=0,4•Gе.х , (3.85)
где Gе.н – часовой расход топлива при номинальной эффективной мощности
двигателя;
Gе.х – часовой расход топлива при холстом ходе двигателя.

Gт.о=0,4•25=10 кг/ч.

Gт.х = 25+ (30,5–25)•0.43 =27,4 кг/ч.
Gт.р = 25+ (30,5–25)• 0.51=27,8 кг/ч.
tоп= ч.
Тобс=0,03•15=0,45 ч.
То=0,45+0,41+0,5•1,05=1,39 ч.
кг/га.

3.9 Затраты труда. Затраты труда ан единицу выполненной работы определяем по уравнению

, (3.86)

где – количество механизаторов и вспомогательных рабочих, обслуживающих агрегат, чел.

чел/га.

3.4.10 Расчет транспортного агрегата. Потребное количество транспортных средств для обслуживания основного агрегата определяют:

, (3.87)
где – период времени между двумя обслуживании основного агрегата, ч.
Его определяю по формуле:

, (3.88)

где – время разгрузки одного бункера комбайна при остановках:

, (3.89)

где – производительность выгрузного шнека ( =40 кг/с (с. 106, [24]).

ч.

, (3.90)
где – время ожидания до начала разгрузки бункера, ч:

ч.
– количество бункеров, вмещающихся в транспортное средство (таблица 6.3 [24]), для расчета примем объем кузова автомобиля МАЗ – 5551 равный 13 м3. Следовательно, количество бункеров, вмещающихся в транспортное средство равно 2,6.

ч.

Время цикла работы транспортного средства представляет собой время рейса:

, (3.91)

где – время движения с грузом на расстояние 2 км со скоростью 50 км/ч;
– время движения без груза на расстояние 2 км со скоростью 50 км/ч;
– время на разгрузку ( = 8 мин (таблица 6.8 [24]);
– время на погрузку ( = 8 мин (таблица 6.8 [24]);
– время ожидания погрузки и разгрузки ( =0 ,5 мин (таблица 6.16 [24]).

мин.

Количество рейсов за смену:
, (3.92)

где – время на техническое обслуживание ( =20….30 мин), ч;
– время подготовительно-заключительное (обычно 2.5 мин. на 1 ч. работы).

.

Коэффициент использования времени смены:

. (3.93)
.
Сменная производительность:

, (3.94)

где qн – номинальная грузоподъёмность, qн =3,5 т (таблица 6.6 [24]);
– коэффициент статистического использования грузоподъёмности.
, (3.95)
где qф – масса груза перевозимого за ездку.

т. (3.96)

.

т.

за час: . (3.97)

т.

за рейс: . (3.98)

т.
Производительность в т. км:

за час , (3.99)

где – расстояние пройденное с грузом, 2 км.

т.км.

за смену . (3.100)

т.км.

за рейс . (3.101)

т.км.

Расход топлива за смену определяем по уравнению:

, (3.102)

где , , – нормы расхода топлива при движении по дороге, по полю во время погрузки и на 100 ткм. =29 л, =29 л (таблица 6.12 [24]), =24 л (таблица 6.2 [24]).
&#946; – коэффициент использования пробега:

, (3.103)

где Lобщ – общий пробег за рейс, км.
=0,5.

– расстояние от гаража до места погрузки, км;
– путь, проходимый автомобилем по полю во время погрузки, км;
– длина ездки или пробега с грузом за один рейс, км.

кг/см.

3.4.11 Контроль качества. При уборке текущий контроль осуществляет комбайнер, а приемочный – контролер-учетчик или агроном.
Определение потерь в обязательном порядке проводится за каждым комбайном при первом проходе на новом участке и выборочно за звеном 2…3 раза в течение дня.
Качество работы жатки определяют, накладыванием на стерню проволочную (или деревянную складную) квадратную рамку площадью 0,5 м3.
В пределах рамки подбирают все свободное зерно, при необходимости собранные зерна взвешивают и определяют потери зерна на гектар, умножая на 20000.



Размер файла: 18,7 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.