Совершенствование материально-технического обеспечения в корпусе сборки тракторов ОАО «МТЗ» по поставке комплектующих изделий с применением логистических подходов и модернизацией подвесного крана-штабелера

Дипломный проект состоит из 119 листов пояснительной записки, в том числе: 6 рисунков, 23 таблиц, 22 наименований использованных литературных источников; 9 листов графической части.
Ключевые слова: запасы, системы управления, материальные запасы, материально-техническое снабжение, управление производством, спрос, структура управления, складское хозяйство, кран-штабелер, расчет, эффективность.
Цель работы – изучить и предложить методы совершенствования материально-технического обеспечения в цехе сборки тракторов ОАО «Минский тракторный завод» при поставке комплектующих изделий с применением логистических подходов на.
В данном дипломном проекте дана характеристика ОАО «Минский тракторный завод», приведен технологический расчет склада, приведена технологическая планировка склада; приведены логистические системы управления материальными потоками; проведена модернизация крана-штабелера; разработаны мероприятия по обеспечению охраны труда, строительные и противопожарные требования; произведен расчет проектных решений.


СОДЕРЖАНИЕ
Введение 8
1 Оценка эффективности функционирования ОАО «Минский тракторный завод» 10
1.1 Краткая характеристика предприятия 10
1.2 Основные направления деятельности и цели предприятия 11
1.3 Существующая организационная-управленческая структура 12
1.4 Общая характеристика закупаемой и реализуемой продукции предприятия 13
1.5 Анализ основных технико-экономических показателей работы предприятия 15
1.6 Основные направления совершенствования хозяйственной деятельности предприятия 16
1.7 Цели и задачи дипломного проекта 18
2 Теоретические основы организации складского хозяйства 20
2.1 Роль складирования в логистической системе 20
2.2 Основы проектирования складов и их классификация 21
2.3 Функционирование складского хозяйства в системе распределения продукции 24
2.4 Классификация категорий грузов 25
2.5 Объёмно-планировочные и конструктивные решения склада 27
2.6 Требования к планировке складских помещений 29
2.7 Характеристики основных складских зон 32
2.8 Технология хранения и переработки грузов на складе в корпусе сборки тракторов ОАО «Минский тракторный завод» 33
2.9 Выявление проблем в работе склада 35

2.10 Технологический расчет склада 37
2.11 Обоснование и выбор подъемно-транспортных средств 39
2.12 Расчет количества и подбор оборудования для хранения материальных ценностей 41
2.13 Разработка технологической планировки склада 43
2.14 Технологический процесс грузопереработки на проектируемом складе 44
3 Совершенствование существующей системы организации управления в ОАО «Минский тракторный завод» 47
3.1 Совершенствование организационной структуры управления предприятием 47
3.2 Совершенствование системы управления запасами 49
3.2.1 Анализ спроса на комплектующие изделия в течение года с применением методов АВС и XYZ 49
3.2.2 Выбор эффективной системы управления запасами по отдельным наименованиям 55
3.2.3 Расчет параметров и построение графиков движения запасов 57
3.2.4 Автоматизация работы склада в корпусе сборки тракторов ОАО «Минский тракторный завод» как инструмент снижения логистических затрат 68
3.3 Рациональное размещение комплектующих изделий на проектируемом складе 70
4 Конструкторская часть 73
4.1 Обоснование темы конструкторской разработки 73
4.2 Расчет привода механизма передвижения крана-штабелера 75
4.3 Расчет на прочность деталей модернизируемого оборудования 79
4.3.1 Проверка ходовых колес по контактной прочности 79
5 Охрана труда 81
5.1 Анализ состояния охраны труда и производственной безопасности на ОАО « Минский тракторный завод » 81
5.2 Разработка мер безопасности при выполнении подъёмно-транспортных работ на предприятии 85
5.3 Обеспечение пожарной безопасности на объекте проектирования 90
6 Расчет показателей экономической эффективности проектных решений 95
6.1 Характеристика предлагаемых к внедрению проектных решений 95
6.2 Расчет затрат на содержание складского хозяйства 99
6.3 Оценка эффективности инвестиций 107
6.4 Расчет показателей эффективности капитальных вложений 111
6.5 Совершенствование системы управления запасами 113
Заключение 117
Список использованной литературы 118


4 Конструкторская часть

4.1 Обоснование темы конструкторской разработки

Важную роль в механизации погрузочно-разгрузочных работ складского хозяйства выполняют краны-штабелеры. Эти грузоподъемные машины предназначены для механизированных складов с многоярусными стеллажами, высота которых достигает 25 метров и более. Краны-штабелеры сочетают в себе свойства мостовых кранов и вилочных погрузчиков.
Краны-штабелеры позволяют рационализировать складское хозяйство, экономить площади, высвободить значительное количество вспомогательных рабочих и открывают широкие возможности для автоматизации складирования. В настоящее время краны-штабелеры широко используют на складах самых различных отраслей народного хозяйства.
Краны-штабелеры, которые эксплуатируются с проектными скоростями:
- скорость передвижения;
- скорость подъема;
- скорость выдвижения тележки.
Проведенный хронометраж рабочих циклов (от получения задания до возврата в стартовую позицию) показывает, что в среднем до 50-60% времени цикла затрачивается именно на передвижение крана вдоль прохода. Это является «узким местом» в складской логистике, что приводит к:
- неспособности обрабатывать пиковые нагрузки;
- росту времени выполнения заказов;
- ограничению пропускной способности склада.
Поэтому увеличения производительности складской системы и снижения операционных издержек можно достичь за счет модернизации системы привода передвижения крана-штабелера путем увеличения скорости передвижения вдоль прохода на 10%.
Устройство кран-штабелера подвесного типа представлено на рисунке 4.1.

1 – механизм подъема груза; 2 - механизм передвижения моста крана; 3 - вертикальная колонна; 4 - мост крана; 5 - грузовая каретка с вилами; 6 - тележка холостая передвижения моста крана; 7 - тележка приводная; 8 - тележка холостая; 9 – электрооборудование; 10 - пульт управления.
Рисунок 4.1 – Общий вид подвесного крана-штабелера.

Кран-штабелер подвесного типа состоит из механизма подъема груза 1, механизма передвижения моста крана 2, вертикальной колонны 3, моста крана 4, грузовой каретки с вилами 5, тележки холостой передвижения моста крана 6, тележки приводной 7, тележки холостой 8, электрооборудования 9, пульта управления 10.
Изучив конструкцию крана-штабелера, делаем вывод, что для его модернизации путем увеличения скорости передвижения вдоль прохода необходимо произвести расчет механизма передвижения для принятой скорости 0,66 м/с. По результатам расчета в конструкции привода изменить его передаточное число и заменить установленные электродвигатели АИР71A6 мощностью 0,37 КВт на более мощные.

3.2 Совершенствование системы управления запасами

3.2.1 Анализ спроса на комплектующие изделия в течение года с применением методов АВС и XYZ

В логистике АВС – анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов. Сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия, а также преследуя другие цели.
Идея метода в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы.
Вся номенклатура товаров склада разбивается по интенсивности потребления на три группы А, В и С (таблица 3.1). Причем в группу А входят 20% по количеству от всей номенклатуры запасов, имеющих наибольшую интенсивность потребления; в группу В – следующие 30% номенклатуры товаров; в группу С – остальные 50% номенклатуры запасов. Следует отметить, что процент количества от всей номенклатуры запасов может быть другим (например, в группе А-10%, В-20%, С-70%), в зависимости от значимости запасов той или иной группы.

Таблица 3.1 – Потребность узлов для автотракторной техники на предприятия
№ Наименование № по каталогу Количество за квартал
   ΙΙ IV
1 Аккумулятор 6СТ 90А3 9000 9020
2 Вал 52-2308135 9000 9020
3 Кольцо уплотнительное  85-1601130-02 6500 6500
4 Сальник  85-3502040-01 18000 18040
5 Дифференциал 1522-2403020 9000 9020
6 Корпус  1221-1701025А 9000 9020
7 Манжета 2.2-38 58-1 18000 18040
8 Подшипник 50308 9000 9020
9 Полуось 50-2407082-А-01 9000 9020
10 Медные уплотнительные кольца 80С-1701060А 18000 18040
11 Фрикцион 1221-1802030 9000 9020
12 Цилиндр Ц 100-200-3 9000 9020
13 Шестерня 50-1701190-А 9000 9020
14 Втулка бронзовая 72-2203010 18000 18040

Таблица 3.2 – Номенклатура товаров по величине спроса и по группам АВС
№ Наименование № по каталогу Количество за квартал Среднее значение Группа
   ΙΙ IV  
1 2 3 4 5 6 7
1 Аккумулятор 6СТ 90А3 9000 9020 9010 С
2 Вал 52-2308135 9000 9020 9010 B
3 Кольцо уплотнительное  85-1601130-02 18000 18040 18020 A
4 Сальник 85-3502040-01 18000 18040 18020 A


Продолжение таблицы 3.2.
1 2 3 4 5 6 7
5 Дифференциал 1522-2403020 9000 9020 9010 C
6 Корпус 1221 80-1701025А 9000 9020 9010 С
7 Манжета 2.2-38 58-1 18000 18040 81 А
8 Подшипник 50308 9000 9020 9010 В
9 Полуось 50-2407082-А-01 9000 9020 9010 С
10 Медные уплотнительные кольца 80С-1701060А 18000 18040 18020 В
11 Фрикцион 1221-1802030 9000 9020 9010 C
12 Цилиндр Ц 100-200-3 9000 9020 9010 C
13 Шестерня 50-1701190-А 9000 9020 9010 С
14 Втулка бронзовая 72-2203010 18000 18040 18020 В

По данным таблицы 3.2:
А – 3, 4, 7;
В – 2, 9, 11,15
С –1,5, 6, 8, 10, 12, 13, 14.
Вся номенклатура запасов разбивается в зависимости от прогнозируемости спроса на три группы X, Y и Z с помощью коэффициента вариации потребления (спроса) на отдельные товары. Данный коэффициент рассчитывается по зависимости:
    (3.1)
где  i – номер интервала;
n – количество интервалов, на которое разбивается установленный период;
xi – i-е значение спроса на определенный вид товара за i-ый период, шт.;
– среднее значение спроса на определенный вид товара за установленный период анализа, год, квартал.
Рассмотрим пример расчета коэффициента вариации потребления на примере товара № 1:



После расчета коэффициента вариации для всей номенклатуры товаров товары разносятся по соответствующим группам. Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры представлен ниже. Следует отметить, что интервалы могут принимать и другие значения.
Данные расчётов заносим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3-Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры
Учитываем, что 0<Х≤10% X – 1,2,3,7;
№ Наименование № по каталогу Количество за
квартал Группа
А, В, С Группа
X, Y, Z
   I IV  
1 Аккумулятор 6СТ 90А3 9000 9020 С X
2 Вал 52-2308135 9000 9020 B X
3 Кольцо уплотнительное  85-1601130-02 6500 6500 A X
4 Сальник  85-3502040-01 18000 18040 A Y
5 Дифференциал 1522-2403020 9000 9020 C Y
6 Корпус 1221 80-1701025А 9000 9020 С Y
7 Манжета 2.2-38 58-1 18000 18040 А X
8 Подшипник 50308 9000 9020 В Y
9 Полуось 50-2407082-А-01 9000 9020 С Z
10 Синхронизатор 80С-1701060А 18000 18040 В Z
11 Фрикцион 1221-1802030 9000 9020 C Z
12 Цилиндр Ц 100-200-3 9000 9020 C Z
13 Шестерня 50-1701190-А 9000 9020 С Z
14 Корпус 1221 80-1701025А 18000 18040 В Y
10<Y≤25% Y – 4, 5, 6, 8, 9, 15;
25<Z<∞ Z –10, 11,12,13,14.
После проведения расчетов по пунктам 1 и 2 заполняется матрица по следующей форме:
 X Y Z
A 3,7 4 -
B 2 9, 15 11
C 1 5, 6, 8 10, 12, 13, 14

В соответствующую клетку матрицы вносятся номера (наименования) товаров, одновременно относящиеся к двум группам, например, А и X.
Существует две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:
- система с фиксированным размером заказа;
- система с фиксированным интервалом времени между заказами.
С учетом особенностей известных систем управления запасами, а также обстоятельств, в которых целесообразно их применение, устанавливаем:
Для товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую прогнозируемость спроса, а также наибольшую интенсивность потребления AX, BX, AY и BY целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности, для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а, следовательно, при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов.
Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным размером заказа на примере товара № 9 (подшипник 50308).
Важнейшими параметрами системы управления запасами с фиксированным размером заказа являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 18 шт.
В большинстве случаев для определения оптимального объема заказа используется данная формула

, (3.2)

где   – транспортные и связанные с ними расходы (издержки) на выполнение одного заказа, бел.руб;
S ‒ объем оборота (потребления или сбыта) определенного наименования товара, шт;
‒ расходы на хранение единицы запасов в течение определенного периода времени, бел.руб;
Е – коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S);
P – цена единицы товара, бел.руб.
Потребление товара составляет во втором квартале 63 шт. При этом известно, что время выполнения заказа по доставке (tвз) составляет 1 день, время возможной задержки поставки (tзп) – 2 дня.
Рассчитаем транспортные расходы на выполнение одного заказа подшипника учитывая, что их доставка осуществляется собственным автотранспортом. По состоянию на 01.08.2025 г. тарифная ставка на выполнение внутрихозяйственных транспортных работ составляла 0,25 руб./км. Расстояние в оба конца составляет 90 км (Борисов – Минск и обратно). Тогда, совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км × 0,25 руб./км). Однако, учитывая, что стартер СТ230А1-10 занимают в грузовом отсеке ГАЗ 3302 лишь 40-50 % объема, следовательно затраты на доставку одного заказа ( ) составят 11,3 руб. (90 км ×0, 25 руб./км × 0,50).
Определим затраты на хранение одного подшипника в течение квартала ( ), принимая, что занимаемая ими площадь на складе составляет 0,005%, а затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца 0,9 руб./мес. Тогда, затраты ( ) в течение квартала составят 0,01 рублей (0,005 × 0,9 руб./мес. × 3 мес./ 18000 шт.).
Коэффициент эффективности финансовых вложений (Е) за квартал – 0,15, стоимость единицы товара (P) – 43 рублей.
Исходя из вышеперечисленного оптимальный размер заказа равен:

.

Анализируя полученный расчетный размер заказа 20400 шт. и принятый интуитивно 18000 шт. можно утверждать, что можно оставить принятый интуитивно размер заказа на уровне 18000 шт. с учетом развития предприятия.

3.2.2 Выбор эффективной системы управления запасами по отдельным наименованиям

Основные параметры рассматриваемой системы:
1) дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определен ном периоде времени:

ДП = S/N,       (3.3)
ДП = 63 / 60 = 1 шт.;
2) гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки:

ГЗ = t × ДП,     (3.4)
ГЗ = 2 × 1 = 2 шт.;

3) пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа:

ПУ = ГЗ + t × ДП,    (3.5)
ПУ = 2 + 1 × 1 = 3 шт.;
4) максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа:

МЖЗ = ГЗ + ОРЗ, (3.6)
МЖЗ = 2000 + 18000 = 20 шт.

График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – График движения запасов подшипника 50308 в системе с фиксированным размером заказа

Для товаров группы AX, BX целесообразно применение систем управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе, исходя из ее формулировки, заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем, в данной системе размер заказа – величина переменная [4].
Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами на примере товара №3 «Кольцо уплотнительное».
Важнейшими параметрами системы являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 7 шт.

,
где   – транспортные и связанные с ними расходы (издержки) на выполнение одного заказа, бел.руб;
S - объем оборота (потребления или сбыта) определенного наименования товара, шт;
- расходы на хранение единицы запасов в течение определенного периода
времени, бел.руб;
Е – коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S);
P – цена единицы товара, бел.руб.

3.2.3 Расчет параметров и построение графиков движения запасов

Определим транспортные расходы на выполнение одного заказа диск 85-1601130-02 учитывая, что их доставка осуществляется собственным автотранспортом. По состоянию на 01.08.2025 г. тарифная ставка на выполнение внутрихозяйственных транспортных работ составляла 0,25 руб./км. Расстояние в оба конца составляет 90 км (Борисов – Минск и обратно). Тогда совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км×0,25 руб/км). Однако, учитывая, что стартеры СТ142Б2 занимают в грузовом отсеке ГАЗ 3302 лишь около 5 % объема, следовательно затраты на доставку одного заказа стартеров СТ142Б2 ( ) составят 11,3 руб. (90 км×0,25 руб/км×0,05).
Определим затраты на хранение одного диска 85-1601130-02 в течение квартала ( ) принимая, что занимаемая ею площадь на складе составляет около 0,01%, а затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца 0,9 руб./мес. Тогда затраты ( ) в течение квартала составят 0,01 рублей (0,01 × 0,9 руб./мес. × 3 мес./60 шт.).
Величина оборота товара за второй квартал – 42 шт., время выполнения заказа t = 1 день, время возможной задержки поставки t = 2 дня, коэффициент эффективности финансовых вложений за квартал 0,15, стоимость единицы товара (P) – 21 рублей.
Определяем оптимальный объем заказа

.

В связи с ростом производства на предприятии оптимальный размер заказа принимает равным 7 шт.
Интервал времени между заказами с учетом оптимального размера заказа

(3.7)

где  N – количество рабочих дней за период времени, в течение которого потребляется величина S.
Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться.
Фиксированный интервал времени между заказами:
I = 60/(42:7) = 10 раб.дней = 15 кален.дней
Дневное потребление на складе рассчитываем по формуле (3.3)

ДП = 42/60 = 1 шт.

Гарантийный запас по формуле (3.4)

ГЗ = 1 ꞏ 2 = 2 шт.

Максимально желательный запас для данной системы рассчитывается по формуле:

МЖЗ=ГЗ+I×ДП,  (3.8)
МЖЗ = 2 + 15 × 1 = 17 шт.

Размер заказа (РЗ) в данной системе величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости:

     (3.9)

где  МЖЗ – максимальный желательный уровень запасов на складе, шт.;
ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа (определяется по графику движения запасов), шт;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт.
Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа:

ОП = ДП × t ,     (3.10)
ОП = 1× 1 = 1 шт.

Тогда, размер первого заказа:

РЗ = 17 – 2 + 1 = 16 тыс. шт.

Размер второго заказа:

РЗ = 17 – 4 + 1 = 14 тыс. шт.
РЗ = 17– 3 + 1 = 15 тыс. шт.

График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.2.

I – фиксированный интервал времени между заказами, дни; РЗ - размер заказов, шт.; ТЗ - текущий уровень запасов на момент времени начала осуществления заказа, шт.
Рисунок 3.2 – График движения запасов уплотнительного кольца 85-1601130-02 для системы с фиксированным интервалом времени между заказами

Для товаров, которые относятся к группам СX, CY и CZ, следует применять систему управления запасами «минимум-максимум», так как данная система ориентирована на товары, для которых затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.
Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня [4].
В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня, поэтому данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. Роль минимального уровня в данной системе выполняет пороговый уровень.
Рассмотрим систему управления запасами «min-a – max-a» на примере товара № 12 «фрикцион 1221-1802030» .
Важнейшими параметрами системы являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 2 шт.

,
где – транспортные и связанные с ними расходы (издержки) на выполнение одного заказа, руб.;
S – объем оборота (потребления или сбыта) определенного наименования товара, шт.;
– расходы на хранение единицы запасов в течение определенного периода времени, бел.руб.;
Е – коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S);
P – цена единицы товара, руб.
Определим транспортные расходы на выполнение одного заказа фрикциона 1221-1802030 Доставка так же осуществляется собственным автотранспортом. Расстояние в оба конца составляет 90 км. Тогда совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км×0,25 руб/км). Затраты на доставку одного заказа «стартер 42.3708» (С) составят 11,3 руб.
Определим затраты на хранение одного фрикциона в течение квартала . Зная занимаемую ремнем площадь на складе и затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца (0,9 руб./мес), определяем затраты на хранение ( ) в течение квартала - 0,1 рублей .
Величина оборота за четвертый квартал – 12 шт., время выполнения заказа t = 1 день, время возможной задержки поставки t = 2 дня, коэффициент эффективности финансовых вложений за год 0.,15.  Стоимость единицы товара (P) – 87,52 рублей.
Определяем оптимальный объем заказа по формуле

.

В связи с ростом производства оптимальный размер заказа принимаем равным 3 шт.
Дневное потребление на складе рассчитываем по формуле (3.3)

ДП = 12/60 = 0,2 шт.

Фиксированный интервал времени между заказами рассчитываем по формуле (3.7)

I = 60 /(12:3)=15 раб.дней = 22 кален.дней.

Гарантийный запас рассчитываем по формуле (3.4)

ГЗ = 0.2 × 2 = 0,4 шт.

Пороговый уровень для данной системы определяется по формуле:

ПУ = ДП × (t + t )     (3.11)
ПУ = 0.2 × (1+2) = 0,6 шт.

Максимально желательный запас рассчитываем по формуле (3.8)

МЖЗ = 0,4+ 22 × 0,2= 5 шт.

Ожидаемое потребление рассчитываем по формуле (3.10)

ОП = 0,2 × 1 = 0,2 шт.

Размер первого заказа рассчитываем по формуле (3.9)

РЗ = 5 – 0,6 + 0,2 = 5 шт.

Размер второго заказа составит:

РЗ = 5 – 0,6 + 0,2 = 5 шт.

График движения запасов для данной системы приведен на рисунке 3.3.


Рисунок 3.3– График движения запасов фрикциона 1221-1802030 для системы
«минимум-максимум»

Для товаров, относящихся к группам AZ и BZ (смотреть матрицу), рациональной будет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%).[4]
Данная система включает элементы двух основных систем: установленную периодичность оформления заказа и отслеживание.
Рассмотрим систему управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня на примере товара №11 «синхронизатор 80С-1701060А».
Важнейшими параметрами системы являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 4 шт.
Потребление товара составляет во втором квартале 31 шт. При этом известно, что время выполнения заказа по доставке (tвз) составляет 1 день, время возможной задержки поставки (tзп) – 2 дня .
Рассчитаем транспортные расходы на выполнение одного заказа синхронизатора учитывая, что их доставка осуществляется собственным автотранспортом. По состоянию на 01.08.2017 г. тарифная ставка на выполнение внутрихозяйственных транспортных работ составляла 0,25 руб./км. Расстояние в оба конца составляет 90 км (Борисов – Минск и обратно). Тогда совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км×0,25 руб/км). Однако, учитывая, что синхронизаторы занимают в грузовом отсеке ГАЗ 3302 около 10-15 % объема, следовательно затраты на доставку одного заказа синхронизатора ( ) составят 3,5 руб. (90 км × 0,25 руб/км × 0,15).
Определим затраты на хранение одного синхронизатора в течение квартала ( ), принимая, что занимаемая ими площадь на складе составляет 0,034%, а затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца 0,9 руб./мес. Тогда, затраты ( ) в течение квартала составят 0,04 рублей (0,03 ×0,9 руб./мес. × 3 мес./ 20 шт.).
Коэффициент эффективности финансовых вложений (Е) за квартал – 0,15, стоимость единицы товара (P) – 95 рублей.
Оптимальный объем заказа:

.

В связи с ростом производства оптимальный размер заказа принимаем 4 шт.
Дневное потребление на складе составит

ДП = 20 / 60 = 0,5 шт.

Фиксированный интервал времени между заказами рассчитаем по формуле (3.7)

I = 60 / (20 / 4) = 12 раб. дней=18 кален.дней.

Гарантийный запас рассчитаем по формуле (3.4)

ГЗ = 0,5 ꞏ 2= 1 шт.

Максимально желаемый уровень запасов по формуле (3.8)

МЖЗ = 1 + 18 ꞏ 0,5 = 10 шт.

Пороговый уровень рассчитаем по формуле (3.5)

ПУ = 1 + 1 ꞏ 0,5 = 1,5 шт.

Ожидаемое потребление рассчитаем по формуле (3.10)

ОП = 1 ꞏ 0,5 = 0,5 шт.

Размер заказа (РЗ) зависит от следующих условий:
Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с вертикалью (фиксированный интервал времени), его размер определяют по следующей зависимости

(3.12)

Размер второго заказа:

(3.13)

где  ОДП – ожидаемое дневное потребление после выполнения первого заказа;
t – период времени между первым и вторым заказами, раб. дней.
Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с пороговым уровнем, его размер определяют по формуле

(3.14)

Размер второго заказа (РЗ2) рассчитывается аналогично, что и в первом случае.
Если заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления с точкой, где пересекаются вертикаль и пороговый уровень, то его размер определяют по формуле:

     (3.15)

В нашем случае размер первого заказа составит:

РЗ = 10 – 0,5 + 0,5 = 10 шт.;
РЗД = МЖЗ- ПУ+ОП = 10- 0,5 + 0,5 = 10 шт.

В точке А2 оформляется второй основной заказ (РЗ2). Его размер составит:
Р32 = МЖЗ – ТЗ2 + ОП - РЗД = 1 шт.

В точке А3 оформляется третий основной заказ (РЗ3). Его размер составит:


График движения запасов для данной системы приведен на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 – График движения запасов «Медные уплотнительные кольца 80С-1701060А» для системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

3.2.4 Автоматизация работы склада в корпусе сборки тракторов ОАО «Минский тракторный завод» как инструмент снижения логистических затрат

Основные проблемы традиционной (не полностью автоматизированной) системы складирования:
- высокие трудозатраты на поиск, перемещение и учёт деталей;
- низкая прозрачность запасов, риск ошибок в учётных операциях;
- простои сборочной линии из-за несвоевременной подачи комплектующих;
- большие площади хранения и неэффективное использование стеллажей;
- увеличенные логистические издержки за счёт потерь времени, пересортицы, излишков.
Основными направления автоматизации склада являются:
1) Внедрение WMS-системы
Функции:
- автоматический учёт и маркировка комплектующих;
- оптимизация адресного хранения;
- планирование внутренних перемещений и отбора товаров;
- интеграция с ERP (например, 1С ERP, SAP).
Эффект: снижение ошибок учёта на 70–90%, сокращение времени поиска деталей на 40–60%.
2) Использование терминалов сбора данных и RFID
RFID-метки на коробках или паллетах сокращают время идентификации до секунд.
Сканеры штрихкодов обеспечивают оперативный контроль при приёмке/отгрузке.
Эффект: ускорение потоков информации, автоматическая регистрация движений деталей.
3) Автоматизация транспортных операций:
- внедрение конвейерных линий для межцеховой доставки комплектующих;
-использование AGV/AMR-роботов (автономных тележек);
- внедрение электроштабелеров и узкопроходной техники.
Эффект: сокращение трудозатрат и времени обслуживания сборочного корпуса.
4) Виртуальное моделирование и цифровой двойник склада
Цифровой двойник позволяет:
- прогнозировать узкие места;
- оптимизировать маршруты роботов;
- моделировать график поступления комплектующих.
Экономический эффект автоматизации:
- сокращение логистических затрат на 10–30%;
- уменьшение численности персонала;
- снижение затрат на хранение и перемещение;
- снижение запасов на 10–20% за счёт точного учёта;
- сокращение брака и потерь из-за пересортицы;
- уменьшение простоев сборочных линий - рост производительности на 3–7%;
- повышение качества планирования производства.

3.3 Рациональное размещение комплектующих изделий на проектируемом складе

Для рационального размещение комплектующих изделий на складе следует придерживаться следующих рекомендаций:
- разделение склада на функциональные зоны (приёмка, хранение, подготовка комплектов, выдача);
- выделение зон под крупногабаритные, мелкоштучные и особо ценные комплектующие;
- ABC-классификация: наиболее востребованные детали - ближе к сборочным постам; редкие - дальше;
- XYZ-классификация учитывание стабильности спроса для оптимального размещения и пополнения;
- детали, которые чаще всего идут в сборку, должны располагаться в зоне быстрого доступа;
- использование «золотой зоны» (на уровне груди/пояса) для наиболее востребованных позиций;
- чёткие этикетки, штрихкоды/QR-коды;
- цветовое кодирование зон или групп комплектующих;
- ячеистое хранение для точного позиционирования;
- размещение деталей с учётом маршрутов от склада к сборочным линиям;
- оптимизация расстояний между взаимосвязанными позициями;
- организация потока комплектующих по принципу «первым пришёл ‒ первым ушёл»;
- уникальный адрес для каждой ячейки;
- возможность автоматизированного поиска и контроля остатков через WMS;
- формирование комплектов для конкретных моделей или этапов сборки;
- учёт эргономики при размещении тяжёлых позиций - ниже уровня плеч.
Выводы
Для выбранных наименований товаров в результате расчёта мною построены графики движения запасов на установленный период по возможному варианту поставки при условии отсутствия дефицита запасов.
Чтобы определить менее затратный способ управления запасами, используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку заказа и величине издержек на хранение, для каждого графика на предприятиях, как правило, рассчитываются совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбирается по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат в установленный период реализации.
Рассмотрение существующих систем управления запасами необходимо для оптимизации оборотных средств предприятия. Основной задачей управления запасами является уменьшение оборотных средств. Используя конкретные системы, можно:
- создать оптимальный размер товара на складе;
- точно определять график выполнения заказов товаров с учётом времени поставки и возможной задержки поставок выбранным поставщиком;
- определить необходимые интервалы времени между заказами;
- определить максимально желаемый запас;
- гарантийный запас;
- пороговый уровень.
Все это в конечном итоге сократит издержки на хранение товара и оптимизирует движение запасов на складе.