Техпроцесс ремонта колесного редуктора трактора МТЗ-1221 (технологическая часть дипломного проекта)

Колесный редуктор перед принятием в ремонт очищают и моют.
При разработке схемы разборки представляем в условном изображении рекомендуемую для конкретных условий ремонтного производства очередность снятия разборочных групп, подгрупп и деталей с ремонтируемого объекта.
На схеме разборки показывается сборочная единица. Непосредственно из сборочной единицы демонтируются разборочные группы, которые располагаются в очередности их снятия. Разборочные группы разбираются на детали. Детали также изображаются на схеме с учетом очередности их снятия. Заканчивается схема разборки изображением базовой детали.
Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстановленных деталей. Дефектацию узлов и деталей производят на специальном рабочем месте, хорошо освещенном и оснащенном необходимым комплектом приборов, приспособлений и измерительного инструмента.
Используют следующие способы дефектации:
- осмотр (производится не вооруженным глазом, или с помощью простейших приспособлений; выявляются грубые дефекты)
- простукивание (определение целостности емкостей и деталей)
- опробование
- измерение линейных размеров
- определение взаимного расположения поверхностей и элементов
- определение скрытых дефектов
- испытания
Техническое состояние узлов и деталей оценивают по техническим условиям на ремонт, в которых приведены основные сопрягаемые детали по каждому узлу машины, их размеры, а также нормальные, допустимые величины натягов и зазоров, а также контролируемые дефекты.
При дефектации выполняют следующие операции. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки.
Далее, используя универсальный и специальный измерительный инстру-мент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления.
При дефектации сравнивают фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами и делают заключение о годности деталей. Если износ или дефект не превышает допустимого, деталь отправляют на сборку.
Состояние резьбы проверяют внешним осмотром и резьбовыми калибрами. На резьбе не допускаются вмятины, забоины и срыв более двух витков.
Средства контроля (оборудование и инструмент) по каждому дефекту сводим в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 Таблица дефектов, способов обнаружения и средств контроля
Возможные дефекты и выбраковочные признаки 
Средства контроля Размер, мм 

Заключение
  По рабочему чертежу Допустимый без ремонта 
Трещины, усталостные разрушения Внешний осмотр. Магнито-люминисцентный
дефектоскоп ОН-327 НПО “Транстехника”по действующей НД  


Не допускается 


Браковать
Износ поверхности под втулки подшипников Микрометр МК75-2
ГОСТ6507-78 Ø45 Ø 44,97
 Ремонтировать
Износ шпоночного паза Пробка 8133-01210Д 8+0,12
+0,05 8,13 Ремонтировать
Износ поверхности под втулки подшипников Микрометр МК75-2
ГОСТ6507-78 Ø70 Ø 70,08
 Ремонтировать
Износ поверхности под манжету Микрометр МК75-2
ГОСТ6507-78 Ø99 Ø 99,85
 Ремонтировать
Износ шлицев Микрометр МК75-2
ГОСТ6507-78 Ø60,8 Ø 59,85
 Ремонтировать
Износ отверстий Микрометр МК75-2
ГОСТ6507-78 Ø18 Ø 18,2
 Ремонтировать

На рисунке 3.1 показан вал-фланец колесного редуктора переднего моста трактора «Беларус 1221».


Техническое обслуживание колесного редуктора заключается в поддержании определенного уровня масла и периодической смене его, проверке и подтяжке крепежных соединений, устранении выявленных неисправностей. Зубчатые зацепления верхних и нижних конических пар и роликовые конические подшипники колесных редукторов при эксплуатации регулировать не требуется. Необходимость в регулировках возникает лишь при ремонтах и замене деталей.
Боковой зазор в зацеплении зубчатых венцов вертикального вала и полуоси должен находиться в пределах 0,2...0,55 мм и регулируется перемещением шкворневой трубы вместе с вертикальным валом с помощью разрезных прокладок, установленных между фланцами шкворневой трубы и корпуса. Положение полуоси не регулируется.
Проверку зацепления проводят в следующем порядке: удаляют смазку шприцем, снимают крышку и на фланец корпуса закрепляют индикатор. Проворачивая ведущую шестерню главной передачи, замеряют индикатором перемещение зуба полуоси при застопоренном вертикальном вале. Если нет индикатора, боковой зазор можно определить с помощью свинцовой пластины, вставленной между зубьями.
При изменении толщины прокладок на 0,7 мм боковой зазор в зубьях изменяется примерно на 0,25 мм.
После регулировки бокового зазора проверяют пятно контакта в зубьях.
Регулировка подшипников колес и ведомой шестерни нижней конической пары осуществляется с помощью колец , установленных между внутренними обоймами подшипников . Кольца подбирают по толщине такими, чтобы после затяжки подшипников осевой зазор не превышал 0,05 мм и подшипники могли свободно проворачиваться.
При правильной первоначальной регулировке и нормальной эксплуатации трактора осевой зазор в подшипниках в пределах 0,2...0,4 мм появляется после 5000...6000 ч работы. Поэтому, как правило, подшипники требуется регулировать лишь при ремонте трактора. Однако, если обнаружен повышенный осевой зазор, его следует устранить. Для этого надо снять колесо, слить смазку из редуктора, отъединить от корпуса крышку редуктора вместе с ведомой шестерней и подшипниковым узлом, подтянуть до отказа болты . Если болты поддаются подтяжке, это значит, что причина повышенного осевого зазора подшипников в ослаблении затяжки болтов . Если он находится в допустимых пределах, узел устанавливают на прежнее место, предварительно зафиксировав болты отжимной пластиной. Если же после затяжки болтов осевой зазор превышает 0,4 мм, уменьшают общую толщину регулировочных колец подшлифовкой торца одного из них так, чтобы осевой зазор подшипников не превышал 0,05 мм.
Регулировка зацепления шестерен нижней конической пары осуществляется перемещением ведомой шестерни с помощью разрезных регулировочных прокладок , расположенных между фланцами стакана подшипников и крышкой редуктора. Положение ведущей шестерни не регулируется. Боковой зазор в зубьях новой пары шестерен устанавливается в пределах 0,25-0,64 мм.