Технология ремонта коленчатого вала двигателя Д-260 (технологическая часть дипломного проекта)

4. Проектирование технологического процесса восстановления

4.1 Разработка технологического процесса дефектации коленчатого вала.
Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т.д.
В нашем случае восстановлению подлежат 12 дефектов: износ коренных шеек до размера менее Ø84,75мм (деф.1), износ шатунных шеек до размера менее Ø73,00мм (деф.2), отклонение от прямолинейности оси вала более 0,05мм (деф.3), износ поверхности под зубчатое колесо распределителя менее размера Ø56,03мм (деф.4), износ поверхности под ведущее зубчатое колесо привода масляного насоса менее Ø55,98мм (деф.5) , износ поверхности под шкив коленчатого вала менее Ø47,28мм (деф.6), износ поверхности под маховик и сальник соответственно Ø109,97мм и Ø109,94мм (деф.7),отклонение от перпендикулярности торца фланца относительно оси коленчатого вала на крайних точках не более 0,04мм (деф.8), износ поверхностей под устоновочных штифтов (деф.9), износ поверхности отверстий под штифты более Ø13,08мм (деф.10), износ резьбы М14×1,5-6Н под болты крепления маховика (деф.11), отклонение от соосности оси посадочных шейки под маховик относительно оси коленчатого вала
более 0,05мм (деф.12).


4.1.1 Анализ дефектов и выбраковочные признаки.
Коренные и шатунные шейки шлифуем под ремонтный размер; править вал до устранения дефекта; изношенную поверхность под зубчатое колесо распределителя напыляем затем шлифуем до нужного размера, изношенную поверхность под зубчатое колесо привода масляного насоса, изношенную поверхность под шкив к/в, изношенную поверхность под маховик и сальник напыляем затем шлифуем до нужного размера; отклонение от перпендикулярности торца фланца относительно оси к/в шлифуем; изношенную поверхность под установочные штифты, изношенную поверхность под штифты заварить затем развернуть до ремонтного размера; калибровать резьбу; отклонение от соосности посадочной шейки под маховик относительно оси к/в править до устранения дефекта.
Коленчатый вал браковать: при наличии трещин усталостных разрушений, при износе коренных и шатунных шеек до размера менее Ø83,00мм и Ø70,75мм, при износе поверхностей установочных штифтов.

4.2.2 Последовательность выполнения и содержание операций
010 Дефектовочная
измерить размеры цилиндрических наружных поверхностей при помощи микрометра МК-75.
Дефектовать:
1. Износ коренных и шатунных шеек.
2. Отклонение от прямолинейности оси вала.
3. Износ поверхностей под зубчатое колесо распределителя.
4. Износ поверхности под ведущее зубчатое колесо привода масляного насоса.
5. Износ поверхности под шкив коленчатого вала.
6. Износ поверхности под маховик и сальник.
7. Отклонение от перпендикулярности торца фланца относительно оси коленчатого вала.
8. Износ поверхностей под штифт.
9. Износ резьбы отклонение от соосности шейки под маховик относительно оси коленчатого вала.
Оборудование: скобы с отсчетным устройством СР-75, СР100,приспособление 70-8735-1021, микрометры МК50-28111-03795, 50-2-8111-03491Д, скобы 8111-09997Д, 8111-09994,8111-013, прбка 8133-01398Д, шаблон КИ-4921, пробки резьбовые М16×1,5 6ННЕ, М14×1,5 6НЕ, М27×1,5 6НЕ.
4.2 Разработка технологического процесса восстановления к/вала.
4.2.1 Определение применимости способов устранения дефектов.
При приемке детали в ремонт сначала производим внешний осмотр невооруженным взглядом или при помощи лупы, проверяем на ощупь, простукиваем. Таким образом, мы выявляем трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию.
Затем, используя универсальный и специальный инструмент (микрометры, индикаторы, щупы, угломеры, скобы, калибры, шаблоны и т.д.), определяем геометрические параметры детали, выявляем дефекты формы, зазоры и натяги. Для определения дефектов, указанных в задании, используем специальный инструмент: штангенциркуль, микрометр и пробки.
Для обнаружения скрытых дефектов, проверки твёрдости, контроля взаимного положения элементов деталей используют специально предназначенные для этого приборы и приспособления, такие как дефектоскопы, магнитные, ультразвуковые, люминесцентные приборы, твердомеры и т.д.
В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующий инструмент: скобы с отсчетным устройством СР-75, СР100,приспособление 70-8735-1021, микрометры МК50-28111-03795, 50-2-8111-03491Д, скобы 8111-09997Д, 8111-09994, 8111-013, прбка 8133-01398Д, шаблон КИ-4921, пробки резьбовые М16×1,5 6ННЕ, М14×1,5 6НЕ, М27×1,5 6НЕ.