Технологический процесс ремонта подбарабанья комбайна КЗС-7 (технологическая часть дипломного проекта)

На комбайнах «Гомсельмаш» установлен однобарабанный молотильный аппарат. Деку монтируют относительно барабана с зазором, который клинообразно уменьшается от входа к выходу.
Принцип работы бильного молотильного аппарата основан на одновременном сочетании вымолота зерна при ударном воздействии бичей на стебли, вытирании зерен в процессе движения массы между неподвижными планками решетчатой деки и быстродвижущимися рифлениями бичей барабана.
У молотильного аппарата комбайна «Гомсельмаш» диаметр барабана составляет 800 мм, а угол обхвата принят предельно допустимый-130о. Увеличение размеров барабана и деки, а также числа бичей барабана и планок деки позволило значительно смягчить режим работы, по сравнению с другими комбайнами.
Молотильный аппарат комбайна КЗР-7 по конструкции предусматривает регулировки частоты вращения барабана и зазоров между ними и декой.
Частоту вращения барабана (512-954 мин-1) регулируют вариатором с автоматической системой натяжения ремня.
Зазоры между барабаном и декой регулируют рычагом натяжения в кабине (14...60 мм на входе и 1...58 мм на выходе).
Неисправности молотильного аппарата комбайна КЗС-7 (подбарабанье и барабан).
Подбарабанье: отклонение от формы и обрыв прутков, отклонение от прямолинейности в вертикальном и горизонтальном (в направлении движения хлебной массы) направлении планок, трещины в сварных швах, нарушение кривизны рабочей поверхности каркаса.
Барабан: отклонение от формы подбичников, трещины в дисках, ослабление и облом заклепок.
Первые признаки неисправностей можно выявить по следующим
внешним признакам, каждому из которых соответствует определенная неисправность.
Наличие неразбитых колосков в соломе и полове свидетельствует об отклонении планок подбаробанья.
Большое количество необмолоченных колосков в домолачивающем устройстве, свидетельствует об отклонении от прямолинейности прутков или их обрыв.
Увеличение вибрации комбайна свидетельствует об дисбалансе барабана: обрыв заклепок, неравномерный износ бичей.
Неполный вымолот зерна указывает на то, что бичи барабана имеют отклонения от прямолинейности или изгиб.
Проанализировав конструкцию, условия работы, а также детали, дос-тупность к деталям молотильного аппарата комбайна КЗС-7 можно сделать следующие выводы:
- молотильный аппарат комбайна трудно поддаётся разборке из-за его расположения и большого веса подбарабанья и барабана;
- конструкция молотильного аппарата позволяет применять несложные приспособления, инструмент и съемники для разборки (сборки), а также несложные стенды, что позволяет облегчить работы по ремонту, а также снизить норма - время на отдельные операции;
- восстановление деталей не требует сложного оборудования и высококвалифицированных рабочих, контроль размеров деталей производится унифицированным инструментом [13,14].



5.3 Проектирование технологического процесса ремонта

5.3.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов подбарабанья

На комбайн установлен однобарабанный молотильный аппарат. Деку монтируют относительно барабана с зазором, который клинообразно уменьшается от входа к выходу.
Подбарабанье состоит из решетчатой деки и закрепленных на ней входного щитка, поворотной пальцевой решеткой и отражательного щитка.
Сварной каркас деки образован двумя симметричными щеками, попе-речными планками и ребрами, которые проходят через продолговатые отверстия в планках. Прутки, вставленные с двух сторон деки, образуют сепарирующую решетку. Прутки в собранном подбарабанье удерживаются входным щитком и отражательным щитком.
Рабочую поверхность деки после сварки строгают по дуге окружности радиусом 410...411,5 мм. Подбарабанье можно оборачивать при увеличенном одностороннем износе поперечных планок, используя менее изношенные кромки.
Каркас подбарабанья изготавливается из полосы В Ст5 Гпс2
ГОСТ 535-79, прутки из проволоки Ø5-10 ГОСТ 13305-71.
Для крепления подбарабанья в молотильном аппарате на его каркасе есть втулки, которые приварены к нему.
В процессе эксплуатации подбарабанье подвергается нагрузке и интенсивному трению. Происходит износ планок подбарабанья. Подбарабанье состоит из 17 планок, 90 прутков и двух ребер. Каждая третья планка усилена за счет увеличения ее ширины на 8 мм.
Для подбарабанья характерны следующие дефекты:
- обрыв и отклонение от формы прутков.
- отклонение от формы в вертикальном и горизонтальном направлении планок.
- износ рабочих планок
- трещины в сварных швах.
- нарушение кривизны рабочей поверхности каркаса подбарабанья.

5.3.2 Обоснование способов устранения дефектов
Способ восстановления (устранения дефектов) определяется геометрическими размерами и формой, материалом, термической обработкой, твердостью, точностью изготовления и шероховатостью восстанавливаемой поверхности, величиной износа, долговечностью восстанавливаемой поверхности и стоимости ее изготовления.
Маршрутов восстановления детали и способов их осуществления может быть несколько.
Рациональный способ восстановления определяют пользуясь критериями: техническим, технологическим и технико-экономическим.
При восстановлении подбарабанья необходимо устранить дефекты, т.е. устранить изгиб планок, и прутков, заменить оборванные прутки, восстановить размер изношенных планок, устранить трещины в сварных швах, восстановить необходимую кривизну рабочей поверхности.
Для устранения изгибов планок и прутков применяют метод пластиче-ской деформации – правку специальным приспособлением для планок и молотком с оправкой для прутков и каркаса подбарабанья, для предания первоначальной формы.
Однако нужно учитывать, что холодная правка способствует снижению усталостной прочности на 15...20%.
Для устранения износа граней планок возможно применение наплавки в среде углекислого газа либо вибродуговой наплавки.
При наплавке в среде углекислого газа в зону наплавки подают углекислый газ, который защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота.
Для выбора оптимального метода определим технический и технико-экономический критерии.
Коэффициент долговечности:
- В среде СО2 Кд=0,63;
- Вибродуговая наплавка Кд=0,62 [17].
Коэффициент технико-экономической эффективности Кт руб/м2:
- В среде СО2 Кт=72,2;
- Вибродуговая наплавка Кт=83,8 [17].
Из сравнения приведенных показателей видно, что оптимальным будет метод наплавки в среде углекислого газа.
Сварку треснувших сварных швов также осуществляем методом сварки в среде СО2. Метод аналогичен для уменьшения переходов и ассортимента оборудования.
Окончательное решение принимаем по технико-экономическому критерию. Он связывает стоимость восстановления детали с его долговечностью после устранения дефектов. С экономической точки зрения все эти способы доступны и поэтому останавливаемся на принятых способах восстановления [17].
5.3.3 Выбор способов базирования
Исходными данными для выбора технологических баз является рабочий или ремонтный чертеж детали и условия работы детали в сборочной единице.
При выборе технологических баз необходимо учитывать возможность их совмещения с конструкторскими базами.
При не совмещении баз возникает погрешность базирования и необхо-димость ужесточения допусков.
Подбарабанье относится к классу “корпус”и его базирования при изготовлении осуществляется по линейной поверхности.
Для подбарабанья, можно определить, база, используемая при обработке и изготовлении детали, сохранена. Базовая поверхность в процессе эксплуатации не подвергается износу, возможно повреждение базовой поверхности полуоси при небрежной разборке (извлечении детали).
Исходя из вышеперечисленного для базирования используем каркас подбарабанья [17].