1590

Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей в ЗАО «Покровская слобода» с проектированием установки для ремонта корпусных деталей

ID: 210882
Дата закачки: 26 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект

Выполненный дипломный проект на тему «Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей в ЗАО «Покровская слобода» с проектированием установки для ремонта корпусных деталей», состоит из расчетно-пояснительной записки в объеме 92 страницы и графической части в объеме 9 листов.
В первом разделе проекта дан анализ производственной деятельности предприятия, а также анализ материально-технической базы.
Во втором разделе рассчитана годовая производственная программа предприятия по техническому обслуживанию и ремонту. Определена трудоемкость по выполнению намеченной программы предприятия. Определён состав и количество производственных рабочих. Подобран перечень оборудования необходимого для участка ТО и ТР.
В третьем разделе производится выбор оптимального способа восстановления корпуса КПП. Составлена маршрутная карта восстановления КПП KAMA3.
В конструктивной части проекта провели анализ существующих способов восстановления и конструкций. Предложена установка для электроконтактной приварки порошковых материалов. Приведен прочностной расчет.
В пятом разделе предложены мероприятия по улучшению органи-зации и состояния охраны труда для ремонтного участка и непосредственно для разработанной установки.
В шестом разделе дано технико-экономическое обоснование предложенных мероприятий и конструкторской разработки.



Содержание:
ВВЕДЕНИЕ………
Раздел 1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИ-СТИКА ЗАО «ПОКРОВСКАЯ СЛОБОДА»…
1.1 Природно-климатическая характеристика…
1.2 Технико-экономические показатели ЗАО «Покровская слобода»..
1.3 Анализ машинно-тракторного парка ЗАО «Покровская слобода»

Раздел 2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ………
2.1 Определение числа технических обслуживаний и ремонтов (ТОР)
2.2 Расчет трудоёмкости ремонтных работ…
2.3 Определение состава производственных участков……
2.4 Распределение трудоёмкостей работ по участкам…
2.5 Расчет количества производственных рабочих для пункта технического обслуживания……
2.6 Расчет оборудования для участка ТО и ТР……
2.7 Расчет площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами на участке ТО и ТР……
2.8 Расчет искусственного освещения…
2.9 Расчет естественного освещения…
2.10 Расчет вентиляции……
Раздел 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОСАДОЧНЫХ МЕСТ КОРОБКИ ПЕРЕМЕНЫ ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЯ KAMA3………
3.1 Обоснование необходимости ремонта корпусных деталей тракторов и автомобилей…
3.2 Исходные данные………
3.2.1 Условия работы детали, основные нагрузки…
3.3 Выбор и обоснование способа восстановления корпуса КПП…
3.4 Расчет режимов электроконтактной приварки…
3.5 Составление маршрутной карты восстановления детали…
3.6 Составление операционной карты……
Раздел 4. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ УСТАНОВКИ ДЛЯ ЭЛЕК-ТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
4.1 Обоснование необходимости разработки конструкции приспособления………
4.2 Анализ существующих способов восстановления и конструкций
4.3 Устройство и принцип установки для электроконтактной приварки порошковых материалов…
4.4 Расчет вала сварочной головки…
4.5 Подбор электродвигателя……
Раздел 5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНСТЬ ПРОЕКТА…
5.1 Обеспечение условий и безопасности труда на производстве…
5.2 Особенности обеспечения безопасности при эксплуатации установки для электроконтактной приварки порошковых материалов…
5.3 Мероприятия по охране окружающей среды
Раздел 6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА.
6.1 Технико-экономическая оценка тех процесса восстановления корпуса КПП……
6.2 Расчет стоимости изготовления установки для электроконтактной приварки порошковых материалов…
6.3 Относительные технико-экономические показатели……
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ…
Список используемой литературы……
Приложение…



Раздел 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОРОБКИ
ПЕРМЕНЫ ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЯ KAMA3

3.1 Обоснование необходимости ремонта корпусных деталей тракторов и автомобилей

Как уже было отмечено, в анализе работы предприятия, в мастерской по ремонту техники проводится техническое обслуживание автомобилей и тракторов.
В процессе эксплуатации корпуса основных силовых агрегатов (двигателя, КПП, ходовой части) подвергается многократным температурным и ударным воздействиям и воспринимают большие механические нагрузки. Корпуса агрегатов автомобилей и тракторов, без сомнения, можно назвать основой любого механизма и машины в целом. Например корпус КПП, к нему крепятся все валы (первичный, вторичный и промежуточный), а внутри расположены вал-шестрени, зубчатые колеса, направляющие, кулиса и.т.д. Очевидно, каждый из этих узлов испытывает нагрузки, а, значит, на корпус КПП действуют большие силы, переменные по величине и направлению. И, чтобы противостоять им, корпус должен быть достаточно жестким, т.е. не деформироваться под действием этих сил.
Список возможных дефектов корпуса весьма велик и вовсе не ограничивается одними трещинами и срывами резьбы. Весьма распространенный вид износа это износ посадочных отверстий под стакан подшипника или под шариковый подшипник. Обычно это приводит к увеличению биения вала по оси несоосность зубчатой передачи и вибрации всего агрегата. Из более редких дефектов отметим трещины на поверхности коробки. Иногда они появляются из-за несовершенства структуры металла корпуса, что является нарушением технологии изготовления.
В связи с тем, что на практике все больше встречаются корпусные детали имеющие износ по посадочным и опорным поверхностям, то целесообразнее организовать ремонт таких деталей в мастерской предприятия.
Определить программу по ремонту только корпусных деталей тракторов и автомобилей довольно затруднительно. В большинстве случаев износы дефекты корпусов, возможно обнаружить только в ходе капитального ремонта машин, когда агрегаты сняты с машины и разобраны на составные части. Около 80 % деталей корпуса имеют различные виды дефектов и требуют ремонта. Поэтому для определения программы ремонта условно примем, что при текущем ремонте автомобиля или трактора обязательно будет отремонтирована или восстановлена одна корпусная деталь – это может быть блок цилиндров корпус КПП или заднего моста, раздаточной коробки и.т.д.

3.2 Исходные данные


Коробка перемены передач № 740.1701015.
Материал Масса, кг Количество деталей на из-делие, шт. Коэффициент ремонта, Кр
Чугун СЧ 21 ГОСТ 1412-74 33 1 0,05
Номер дефекта по эски-зу Наименование дефекта
1 Износ поверхности под подшипники до размера более 104 мм
2 Износ под стакан подшипника более 120 мм
3 Трещина в перемычках между опорами
4 Износ поверхности под подшипники более 82 мм
5 Износ под стакан подшипника более 100 мм
6 Трещины на корпусе более 5 мм
7 Срыв резьбы М8 под шпильки насоса

3.2.1 Условия работы детали основные нагрузки

Корпус коробки перемены передач автомобиля KamA3-740 изготовлен из серого чугуна и является несущей базовой деталью трансмиссии. В корпусе ко-робки собраны сложные узлы и детали: валы, шестерни, зубчатые колеса и различные механизмы.
Корпус коробки перемены передач работает в условиях больших ударных воздействий и вибраций, и он является опорой трех основных валов – первичного, вторичного, и промежуточного. Валы опираются на корпус посредством шариковых подшипников.

Рисунок 3.1 – КПП автомобиля KamA3 – 4310:
1 - первичный вал; 2 – маслоотражательное кольцо; 3 – вторичный вал; 4 – промежуточный вал.

3.3 Выбор и обоснование способа восстановления корпуса КПП

Рациональный способ восстановления выбираем на основе следующих критериев: технологического (применимости), технического (долговечности) и технико – экономического (обобщающего). По критерию применимости для восстановления данной поверхности подходят следующие способы восстановления: с использованием полимерных материалов, посредством гальванических покрытий, наплавкой, металлизацией, электроконтактная приваркой присадочных материалов.
Судя по виду износов (1,2,4,5) можно сказать что, заданные поверхности являются посадочными под подшипники качения и их стаканы. В процессе работы деталь, в какой-то момент может вращаться, а в какой-то резко или постепенно остановится. Из-за такого неравномерного вращения валов происходит постепенный износ поверхности под роликоподшипник.
Исходя из карты дефектации и эскиза детали видно, что износ составляет около 0,8 мм. Поэтому в данном случае необходимо подобрать такой способ восстановления дефекта, при котором снимется минимальный слой металла в процессе механической обработки.
По первому критерию для восстановления небольшого износа подходит электроконтактная приварка порошковых материалов, которая обеспечивает получение заданной поверхности при минимальной потере металла при снятии стружки. Остальные предварительно выбранные способы также подходят, однако существенным недостатком этих способов является потери металла на стружку. Электроконтактная приварка из трех изначально выбранных способов наплавки и является менее трудоемкой /4/ и подходящей, поэтому для восстановления заданного дефекта выбираем именно этот способ.
С учетом этого выбираем способ, который снизит риск быстрого износа, увеличит твердость, исключит напряжения в ступенях и торцах. В последнее время научно-экспериментальные опыты, проведенные на кафедре «Технология металлов и ремонт машин» доказывают, что при применении в качестве присадочного металла порошок, а в частности порошок чугунный СЧ-18, полученный путем измельчения цилиндрической детали из СЧ – 18 на токарном станке обеспечивает желанные требования.
Производительность данного процесса восстановления на 25 – 30% выше, чем производительность других видов наплавки. Отпадает необходимость удаления шлака. Проектирование процесса восстановления заключается в разработке карты эскизов, маршрутной карты, операционной карты на одну операцию.
Рациональный способ восстановления выбираем на основе следующих критериев: технологического (применимости), технического (долговечности) и технико – экономического (обобщающего).
Критерий применимости является технологическим критерием и определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления. По данному критерию выбираем конкурентные способы для последующей оценки при помощи других критериев. По рекомендациям по первому критерию подходят следующие способы:
а) вибродуговая наплавка.
б) электроконтактная приварка стальной ленты;
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемых поверхностей. Он выражается через коэффициент долговечности, под которым понимается отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали данного наименования.
Для выбранных по первому критерию коэффициент долговечности равен:
а) электроконтактная наплавка стальной ленты 0,8…1,0;
б) вибродуговая наплавка 0,62.
По данному критерию, подходят электроконтактная наплавка. Однако оконча-тельный выбор способа восстановления произведем по последнему технико-экономическому критерию. Коэффициент технико-экономической эффективности (Кт) оценивается я с учетом производительности и экономичности способа восстановления условной детали.
Для выбранных способов восстановления значения коэффициента технико-экономической эффективности будут следующими:
а) электроконтактная наплавка стальной ленты 0,3;
б) вибродуговая наплавка 0,314.
Эффективный способ тот, у которого значение Кт наименьшее.
Таким образом, с учетом всех трех критериев окончательный способ восстановления выбираем электроконтактная наплавка.

3.4 Расчет режимов электроконтактной приварки

Основное время на выполнение наплавочных работ электроконтактной приваркой (также как и при наплавке под слоем флюса) определяется по формуле:

, (3.1) [ ]

где d – диаметр детали, 120 мм;
l – длина наплавляемой поверхности 30 мм (определен измерением);
VН – скорость наплавки, м/ч.;
S – шаг наплавки или продольная подача электродов при приварке (при восстановлении на стандартных стендах по ЭКП шаг лежит в пределах от 1,95….12. Примем самый минимальный, так как в этом случае можно получить максимальный прочный слой металла) мм/об.
Скорость наплавки рассчитывается по формуле:

, (3.2) [ ]

где αН – коэффициент наплавки, г/А. ч.;
I - ток наплавки, А, 10…12 кА;
h – толщина наплавляемого слоя, мм;
γ – плотность материала электродной проволоки, г/см3. Так как в нашем случае деталь изготовлена из серого чугуна, то подбираем материал порошка серый чугун СЧ – 18, у которой плотность составляет 7,83 кг/м3;
Толщина покрытия, наносимого на внутренние поверхности, примерно составит h=0,8 мм:
Определим скорость наплавки:
м/ч;
Основное время на выполнение наплавочных работ:
ч ≈ 42 мин;
Штучное время:

, (3.3) [ ]

Тв – вспомогательное время наплавки (в учебных целях для механизированных способов наплавки принимается равным 2 – 4 мин);
Тдоп – дополнительное время определяется оп следующей формуле:

, (3.4) [ ]

где К=10-14% - коэффициент учитывающий длю дополнительного времени от основного и вспомогательного /5/.
Штучно калькуляционное время:

, (3.5) [ ]

где n- количество деталей в партии;
Тпз –принимается в равным 16…20 мин.
мин.
мин.
мин.

3.5 Составление маршрутной карты восстановления детали

Маршрутная карта восстановления детали составляем с учетом возможных дефектов. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов детали, схема выбранного рационального способа восстановления детали, сведения для выбора оборудования, приспособлений и инструментов, разряд работы и нормы времени.

Раздел 4. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ УСТАНОВКИ
ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

4.1 Обоснование необходимости разработки конструкции приспособления

В третьем разделе данного проекта мы разработали технологический процесс восстановления посадочных отверстий корпуса коробки перемены передач автомобиля KamA3 электроконтактной приваркой порошковых материалов.
Восстановление предложенным способом на детали тел вращения, как правило, характеризуется следующими параметрами процесса: давление, сила сварочного тока, значение импульса тока, спекаемость, прессуемость, электропроводность, плотность и приварка навариваемого порошка. При восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей контактной приваркой порошковых материалов существуют две основные проблемы:
1. Затрудненная подача порошковых материалов. Одним из основных не-достатков приварки порошка на роликовых контактных машинах является за-трудненная подача и удержание присадочного материала в зоне наварки, регулирование процесса наварки. Особенно при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей. Вследствие этого происходит разбрызгивание и ссыпание порошка - большие потери присадочного материала, что значительно влияет на качество поверхности и себестоимость восстановления. Из этого следует, что необходимо стремится к минимальному снижению потерь присадочного материала и максимальному ее использованию с получением требуемых качеств поверхности.
2. В ремонтном производстве нет установки для контактной приварки по-рошковых материалов на внутренние изношенные поверхности небольших диаметров. В настоящее время существуют установки для контактной приварки присадочных материалов, на внутренние цилиндрические поверхности, состоящие из двух роликов. Установка позволяет восстанавливать полые детали с износом до 1,5 мм или посадочные отверстия корпусов с минимальным диаметром 200 мм.

Рисунок 4.1 - Схема двухроликовой установки для электроконтактной приварки порошковых материалов:
1- деталь; 2 – ролики; 3 – бункер порошковый; 4 – источник сварочного тока

Для решения первой проблемы - снижения потерь порошка и повышения качества слоя при наварке ферромагнитных порошков используют различные устройства виде насадок, размещенных вблизи электрода, пресс форм, также разработаны способы совместной приварки порошка и проволоки, порошка и сетки, порошковополимерных лент и.т.д. Исследованиями доказано, что при применении перечисленных устройств значительно снижается расход порошка, но одновременно с этим ухудшается качество наваренной поверхности, или приходится применять установки с внутренним охлаждением контактных роликов, а в качестве присадочного материала легированные дорогостоящие порошки.
Уменьшение потерь порошка возможно механическим удержанием порошка при вертикальном расположении роликов и соответственно оси восстанавливаемого отверстия.
Для решения второй проблемы необходимо разработать установку для электроконтактной приварки порошковых материалов с одним роликом позволяющим наваривать порошки на поверхности менее 200 мм. При этом расположение ролика и отверстия детали предлагается выполнить вертикально.
Исходя из этого, считаем необходимым разработать устройство, обеспечивающее при восстановлении деталей типа вал электроконтактной приваркой металлического порошка, максимальное использование присадочного материала с получением хороших или требуемых качеств поверхности детали, и возможность применять при этом дешевые порошковые материалы.
Проанализируем основные способы восстановления отверстий в корпусных деталях.

4.2 Анализ существующих способов восстановления и конструкций

1. Способ проточного и электроконтактного железнения
Для проточного и электроконтактного осаждения сплава железо-цинк разработано анодное устройство (рисунок 4.2), при котором в гнездах опор коренных подшипников создаются микрованны с вращающимся анодом – тампоном. Они состоят из полого вала 8, анода 7, тампона 6 и подшипника-уплотнителя. Последний выполнен из двух втулок 1 и 3, соединенных гайкой 2. Втулки имеют уплотнительные кольца 4 и самоподвижные сальники 5. Для поддержания уровня электролита в микрованне у нижних втулок сделано два отверстия одно - для подвода раствора из верхнего бака, другое - для сброса в нижний бак в случае переполнения.
Аноды 7 выполнены в виде колец из алюминиевого сплава, установленных неподвижно на вал. На аноде закреплен тампон 6 в виде круглой щетки из капроновых нитей. Для сброса электролита в полом валу просверлено отверстие диаметром 4 мм, что определяет расход электролита через ванну.


Рисунок 4.2 - Схема анодного устройства для восстановления гнезд под подшипники электроконтактным способом:
1 и 3 втулки подшипника; 2-гайка; 4- уплотнительное кольцо; 5-сальник; 6-тампон; 7-анод; 8-полый вал; 9-блок цилиндров; 10-резиновая трубка; 11-электролит

В поры подготовленного блока цилиндров анодное устройство устанавливают подобно коленчатому валу. После установки колец вал соединяют муфтой с редуктором привода и электрической шиной с токосъемником. Осаждение покрытия проводят так: включают привод вала, подают электролит и регулируют его расход через ванну. Затем включают ток и ведут электролиз в течение заданного времени.
Получаемое покрытие после осаждения имеет высокие механические свойства и прочность сцепления. Однако данная технология сложна и экологически не безвредна.
2. Способ восстановления деталей наваркой порошковых материалов на рабочие поверхности корпусных деталей
Роликовая сварочная машина предназначена для восстановления и уп-рочнения наваркой порошковых покрытий на рабочих поверхностях отверстий в корпусных деталях. Конструкция машины представлена на рисунке 4.3.
Рисунок 4.3 - Схема установки для восстановления наваркой порошковых материалов
Сварочная машина содержит основание в виде плиты 1, на которой закреплен корпус 2 роторного многопозиционного стола 3, имеющего в каждой позиции поворотные столики 4, на которые с помощью приспособлений 5 устанавливаются и крепятся изделия 6, имеющие поверхности 7, подлежащие восстановлению наваркой. На столе 3 закреплены упоры 8 и регулировочные винты 9. Число упоров 8 соответствует числу позиций стола 3. Электромагнит 10 с подвижным штоком 11 закреплен неподвижно на плите 1. Роторный стол 3 поворачивается с помощью электродвигателя 12, вал которого соединяется с валом 13 с помощью фрикционной муфты 14. В позиции наварки поворотный позиционный стол 4 вращается со скоростью сварки на валу 15 посредством муфты 16, которая сцепляется с подвижной муфтой 17. В рабочей позиции сварки крутящий момент столику 4 передается от отдельного электропривода посредством цепной передачи 18. Этот электропривод устанавливается неподвижно на плите 1. Включение и отключение этого электропривода, а также электромагнитного устройства 19 сцепления осуществляется конечным выключателем 20 при его взаимодействии с соответствующим упором 8.

Рисунок 4.4 - Разрез А-А (см. рисунок 4.3)
Роликовые клещи 21 установлены в суппорте 22 вертикально и могут перемещаться вверх-вниз. Вертикальное перемещение клещей 21 вниз может осуществляться вместе с консолью 23 от привода 24 (при настройке машины), а также от пневмопривода 25. Последний связан с зубчатой рейкой 26 шестерней 27, установленной в корпусе 28 и связанной с храповым механизмом. Шестерня 27 имеет отверстие с резьбой, внутри которого проходит винт 29, связанный с корпусом клещей 30. Перемещение корпуса клещей 30 происходит в направляющих суппорта 22. Управление пневмоприводом 25 осуществляется от реле времени блока 31 управления (в автоматизированном режиме работы машины) или вручную от кнопочного пульта 32 (в настроечном режиме).
На корпусе клещей 30 закреплен пневмопривод 33, имеющий клиновой механизм создания давления сжатия роликов 34, которые вместе с фигурными ползунами 35 установлены на ребристых электродержателях 36. Пневмопривод клещей 33 управляется в автоматическом режиме электропневматическим клапаном, электропитание на обмотки которого подается от реле времени регулятора цикла сварки РСЦ-503, расположенного в блоке 31 управления. Питание сварочным током клещей производится по гибким шинам 37, связанным с токоподводами 38, закрепленными на ребристых электродержателях 36. На корпусе клещей 30 установлен шнековый питатель 39, имеющий бункер для порошка, корпус, шнек, две трубки для подвода порошка в зону наварки и электропривод шнека.
Включение и выключение электропитания на электродвигателе шнеко-вого питателя осуществляется в автоматическом режиме от реле, установленного в блоке 31 управления, сблокированном с регулятором цикла сварки РСЦ-503. Регулируемый упор 41 ограничивает перемещение рейки 26 и ход клещей вниз, который будет их подачей на шаг в процессе наварки изделия.
Суппорт 22 вместе с клещами 21 может вручную перемещаться вдоль направляющих консоли 23 и в нужном месте стопориться пружинным фиксатором пальцевого типа. Это перемещение настроечное, в автоматизированном режиме не производится. На консоли 23 установлены также сварочный трансформатор 42, кнопочный пульт 32 управления и блок 31 автоматического управления. Сварочный трансформатор 42 подводит ток к клещам 21 по гибким шинам 37.
Блок 31 автоматического управления объединяет сварочный контактор, переключатель ступеней мощности сварочного трансформатора, прерыватель цикла сварки, реле времени, электрические контакты и другие устройства автоматики. Консоль 23 вместе с суппортом 22, сварочным трансформатором 42, пультом 32. блоком 31 управления может поворачиваться с колонной 43 на 360° в подшипнике цоколя колонны и закрепляться в необходимом положении хомутом гидравлического зажима, работающего от индивидуального электропривода 24. С его помощью осуществляется также перемещение консоли 23 вверх-вниз вдоль вертикальной оси колонны 43. Оба эти перемещения являются настроечными и производятся включением кнопок на пульте 32 управления. В автоматизированном режиме эти перемещения не производятся.
Электропривод 24, связанный с винтовой парой, обеспечивает отжим в начале хода, перемещение на установленную величину и зажим в конце хода консоли 23. Его включение осуществляется от кнопки «Пуск» на пульте 32 управления, а выключение осуществляет реле, расположенное в блоке 31 управления, подключенное на контакты временного реле «Пауза» регулятора цикла сварки типа РСЦ-503, находящегося в блоке 31 управления.
Навариваемый на поверхность 7 порошок из питателя подается по трубкам 40. Рабочий слой порошка образуют полости полуоткрытых пресс-форм. Их создают стенки (поверхности) 7 отверстий изделия 6, фигурные ползуны 35 и ролики 34 крепятся на концах ребристых электрододержателей 36 шайбами и гайками. Ползуны 35, изготовленные из асбестоцемента, поджимаются к навариваемым поверхностям 7 пружинными механизмами, состоящими из штифтов, пружин и регулировочных винтов. На одном из ползунов 35 крепится микровыключатель, размыкающий цепь управления автоматического пере-мещения клещей сварочных.
От известных конструкций машина отличается тем, что устройство для установки деталей выполнено в виде многопозиционного поворотного стола с приводом вращения и упорами, установленными по окружности стола, на каждой позиции крепления деталей. Машина снабжена установленным на консоли шнековым питателем порошкового материала, пневмоприводом вертикального перемещения шнекового питателя и клещей, фигурными ползунами, установленными на осях электрододержателей, радиально подпружиненными относительно них и выполненными из жаростойкого диэлектрика с внутренней полостью для размещения роликов и порошкового материала и системой автоматического управления, связанной со всеми приводами и электрооборудованием, а на электрододержателях выполнены ребра охлаждения.
Применение машины описанной конструкции позволило повысить производительность и качество наплавки путем автоматизации процесса, расширить номенклатуру восстанавливаемых и упрочняемых деталей.
3 Способ восстановления посадочных отверстий корпусных деталей полимерными материалами
Технология заключается в нанесении на изношенную и заранее расточен-ную и обезжиренную поверхность отверстия специального состава полимера, который при дальнейшем застывании может восстанавливает геометрически номинальный размер отверстия в корпусе. На рисунке 4.5 представлена схема процесса полимеризации корпусной детали при помощи оправки. Последний изготовлен по 4 классу точности под номинальный размер восстанавливаемого отверстия.

Рисунок 4.5 - Схема восстановления опор корпусных деталей полимерными материалами:
1-восстанавливаемая деталь; 2-закрепление; 3-основание; 4-центр; 5-оправка

Перед восстановлением деталь тщательно очищают и моют. Далее производится растачивание отверстия с учетом припуска на слой полимера. При этом растачивание производится в виде резьбы (это необходимо для повышения прочности сцепления с основой). После этого обезжиривание и подготовка полимера. Последним этапом является нанесение полимера и центрирование оправки относительно оси корпуса и базового отверстия в корпусе.
Данный метод перспективный и простой не требует применение специаль-ного и сложного оборудования все работы можно производить вручную. Основным недостатком данного метода является низкая прочности сцепления полимера с основой, а также низкая температурная стойкость.
4. Способ восстановления посадочных отверстий в корпусах с применением дополнительной ремонтной детали.
Технология заключается в следующем изношенную поверхность отверстия корпуса растачивают на токарном или расточном станке с учетом припуска на установку ремонтной втулки. Далее изготавливают из того же материала что и корпус ремонтную втулку с буртиком для дальнейшей фиксации ее в корпусе с внутренним номинальным диаметром отверстия.
Фиксация втулки в корпусе производится сваркой в нескольких точках.

Рисунок 4.6 - Схема восстановления посадочного отверстия в корпусе путем применения дополнительной ремонтной детали (ДРД):
1 корпус; 2 – ремонтная втулка

Недостатком данного способа является то что при растачивании уже изношенного отверстия корпуса на больший диаметр снижается прочность корпуса особенно если в корпусе предусмотрено много выемок и отверстий.
Из всех представленных способов восстановления наиболее подходит третья схема – восстановление контактной приваркой порошковых материалов. На базе этой установки разработаем установку для ЭКП порошков на внутренние цилиндрические поверхности корпусов.

4.3 Устройство и принцип работы установки для электроконтактной приварки порошковых материалов

Стенд работает следующим образом: восстанавливаемую деталь – корпус 4 одним из (соосных изношенному) отверстий устанавливают на стол 17 установки. Закрепление на столе производится посредством 4-х зажимов 9 механически вкручивая гайки зажима. После закрепления производится центрирование сварочной головки 6 на изношенное отверстие. Для вертикального перемещения хобота 5 и сварочной головки 7 в вертикальном направлении используется рукоятка 1, при это необходимо подогнать ролик электрод 12 так, что ее образующая соприкасалась поверхностью отверстия корпуса 4. Далее подготовив присадочный порошок засыпают его в бункер 6 установки и регулируют положение его питателя 16. После, вкручивают диск 13 электрода 12 болтом для фиксации ролика.
Для приварки порошка на поверхность отверстия необходим включить привод пневмоцилиндра 11 который за счет давления прижимает ролик к поверхности детали. Затем включают сварочный ток и открывают подачу порошка из бункера 6. За счет использования диска 13 большего диаметра чем ролик 12 порошок приваривается к поверхности изделия и не осыпается. Вращение корпуса вокруг свой оси производится за счет электродвигателя 18 и редуктора 10.

Рисунок 4.7 - Схема установки для электроконтактной приварки
порошковых материалов:
1 - регулировочный винт; 2 – стойка; 3 – муфта; 4 – восстанавливаемый корпус; 5 – хобот; 6 – порошковый бункер дозатор; 7 – сварочная головка; 8 – основание; 9 – зажимы; 10 – редуктор; 11 – пневмоцилиндр; 12 – ролик-электрод; 13 – диск; 14 и 15 токопроводы; 16 – питатель по-рошкового дозатора; 17 – стол; 18 – электродвигатель привода.





Размер файла: 7,8 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

    Скачано: 1         Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.