Совершенствование технологии изготовления оси в сборе 494291У сеялки СПУ-6 на Лидагропроммаш»

Дипломный проект


СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 8
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА 9
1.1. Краткая характеристика предприятия 9
1.2. Производственная структура предприятия 10
1.3. Номенклатура выпускаемых изделий 10
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 13
2.1 Назначение и конструкция детали 13
2.2. Анализ технологичности конструкции детали 13
2.3. Определение типа производства 15
2.4. Выбор заготовки 17
2.5. Выбор технологических баз и оценка точности базирования 18
2.6. Проектирование маршрутного технологического процесса 19
2.7. Расчет режимов резания 23
2.8. Расчет норм времени 25
2.9. Расчет точности операций 27
3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 29
3.1. Расчет и проектирование станочного приспособления 29
3.2. Описание устройства и работы приспособления 29
3.3. Расчет производительности приспособления 29
4. РАЗРАБОТКА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ 35
4.1. Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали 35
4.2. Выбор и обоснование способов устранения дефектов ведущего вала 37
4.3. Обоснование способов базирования детали 40
4.4. Проектирование маршрута восстановления ведущего вала 41
5. РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННЫХ ОСНОВ РАБОЧЕГО МЕСТА СВЕРЛОВЩИКА 43
5.1. Обоснование оснащенности рабочего места сверловщика 43
5.2. Планировка рабочего места сверловщика 44
5.3. Паспорт рабочего места сверловщика 51
6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 52
6.1. Назначение 52
6.2. Обоснование технологического процесса 52
6.3. Производственная программа и годовой объем работ 53
6.4. Расчет количества рабочих 53
6.5. Расчет количества и подбор оборудования 56
6.6. Расчет количества рабочих мест 56
6.7. Технологическая планировка 57
6.9. Мероприятия по обеспечению охраны труда, строительные и противопожарные требования 58
6.10. Проектирование элементов производственной эстетики 59
7. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 61
7.1. Безопасность жизнедеятельности на производстве 61
7.1.1. Анализ состояния охраны труда на ОАО «Лидагропроммаш» 61
7.1.2.Правила безопасности при выполнении технологических процессов 63
7.1.3. Производственная санитария 66
7.1.4. Пожарная безопасность на ОАО «Лидагропроммаш» 69
7.2. Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологически неблагоприятных ситуациях 70
7.2.1. Оценка устойчивости функционирования ОАО «Лидагропроммаш» 70
7.2.2. Мероприятия по обеспечению экологической безопасности на ОАО «Лидагропроммаш» 72
8. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА 76
8.1. Расчет затрат на изготовление сверлильного приспособления 76
8.2. Заработная плата производственных рабочих 76
8.3. Инвестиции 78
8.4. Расчет себестоимости продукции 80
8.5. Цеховые (общепроизводственные) расходы 83
8.6. Определение отпускных цен на вал 86
8.7. Оценка эффективности инвестиций 87
8.8. Расчет критических объемов производства на предприятии 88
8.9. Показатели эффективности 89
ВЫВОДЫ 91
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 93



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Назначение и конструкция детали

Данная деталь относиться к классу валов. Предназначена для передачи крутящего момента. Допуски на размер и форму ответственных частей детали находятся в жестких пределах. Часть вала подвергается термической обработке, а именно закалке.
Материал детали – Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Применяется для изготовления средненагруженных деталей. Характеристики стали, приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Химический состав и механические свойства стали 45

Содержание элементов, % Термическая обработка Механические свойства Порог хладно-
ломкости Обраба-
тываемость
C Mn Cr Ni др t, закалка t,
от
пуск 
 



HB 

0.36 0.5 0.8 - - 880 650  1000 800 10 45 -40 -100 163 0.8





2.5. Выбор технологических баз и оценка точности базирования

Базами служат поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы – совокупность поверхностей (линий, точек), от которых заданы размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.
Технологические базы – поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
Измерительные базы – поверхности (линии или точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.
Технологические базы разделяют на основные и вспомогательные:
Основная технологическая база – поверхность (линия, точка), которая используется для ориентации детали на станке, в узле или машине.
Вспомогательные технологические базы – поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине.
Выбирая технологические базы, следует руководствоваться следующими положениями:
1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные базы, так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими.
2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую базу, обрабатывают остальные поверхности.
3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вместе с соединяемой деталью.
4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым, возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность детали ухудшается (возникает так называемая погрешность базирования).
5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.
Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и зажимные элементы, устройства и приспособления должны обеспечивать определенное положение заготовки относительно режущего инструмента, надежность закрепления и неизменность базирования в течение всего процесса обработки при данной установке. Поверхности заготовки, принятые в качестве баз, и их относительное расположение должны быть такими, чтобы можно было использовать наиболее простую и надежную конструкцию приспособления, удобства установки, закрепления, открепления и снятия заготовки, возможность приложения в нужных местах сил зажима и подвода режущего инструмента.
При выборе баз следует учитывать основные принципы базирования. В общем случае, полный цикл обработки детали от черновой операции до отделочной происходит при последовательной смене комплектов баз. Однако с целью уменьшения погрешностей и увеличения производительности обработки деталей следует стремиться к уменьшению перестановок заготовки при обработке.
Выбор технологических баз смотреть в графической части данного проекта.


2.6. Проектирование маршрутного технологического процесса
Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования).
Проектируя маршрутный ТП изготовления детали мы руководствовались следующими соображениями:
1) в первую очередь следует обрабатывать поверхности, принятые за чистовые (обработанные) технологические базы;
2) последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой на чертеже координировано большее число других поверхностей;
3) при невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала (для раннего выявления литейных и других дефектов, например раковин, включений, трещин, волосовин и т.п., и отсеивания брака). Далее последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее ее необходимо обрабатывать, так как обработка каждой последующей поверхности может вызывать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию заготовки). Последней нужно обрабатывать ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине;
4) операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение, не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезка канавок, удаление заусенцев и т.п.), следует выполнять в конце технологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей. В конец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей, к которым относят, например, наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т.п.;
5) в том случае, когда заготовку подвергают термической обработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматривать правку заготовки или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданной точности и шероховатости.

Таблица 2.3 – Маршрутный технологический процесс изготовления вала

№ операции Наименование и краткое содержание операции Модель станка, приспособление Режущий инструмент, размер, марка инстр. матер. Технологические базы
1 2 3 4 5
005 Заготовительная
1. Отрезать заготовку ARG 240 1. Полотно ножовочное ГОСТ 6645-86 Поверхность заготовки
‡52

010 Фрезерно-центровальная
1. Фрезерование торцов.
2. Сверление центровых отверстий 6Н81  Фреза торцовая
2214-0368 ГОСТ 26595-85;
ВК8.
Сверло
2317-0107
ГОСТ 14952-75;
Р6М5 Цилиндричес-
кая поверхность
‡52
015 Токарно-винторезная
1.Черновое точение поверхностей ‡45, ‡40, ‡35
1.Чистовое точение поверхностей ‡45, ‡40, ‡35
2.Точение фаски; 16К20 Резец проходной 2100-0001
ГОСТ 18878-73;
Т5К10  Цилиндрическая поверхность ‡52, торец , центровое отверстие
020 Токарно-винторезная
1. Черновое точение поверхностей ‡51, ‡45, ‡40.
2.Чистовое точение поверхностей ‡51, ‡45, ‡40.
3.Точить канавку C.
4.Точить фаски;
 16К20 Резец проходной
2100-0001
ГОСТ 18878-73;
Т5К10.

 Цилиндричес-кая поверхность ‡52, торец, центровое отверстие
025 Шлицефрезерная
1. Фрезеровать шлиц
(40х35х8)   5А3522М Фреза червячная
2520-0751
ГОСТ 8027-86;
Р6М5 Поверхность
‡40
и центровые отверстия
035 Термическая
1. Калить шлицы ТВЧ Генератор ТВЧ,
установка охлаждения 
030 Сверлильная
1. сверлить отверстия ‡8 2Н135А сверло 2300-8005 ГОСТ 10902-77
  Поверхность
‡40.

040 Шлицешлифовальная
1.Шлифовать шлиц на длине 182мм 376 Круг ГОСТ 2424-83 Поверхность
‡40.

050 Контрольная
1.Проверить размеры Стол контролера Штангенцир-
куль
ШЦ-Т-I-125-0,05
ГОСТ 166-89