АТП на 250 автомобилей ВАЗ. Агрегатный цех

Целью дипломного проекта является проектирование АТП для автомобилей ВАЗ с разработкой агрегатного цеха и стенда для испытания масляных насосов.

Лист 1 (Генеральный план)
При разработке генерального плана выбран объединенный тип застройки. Объединенная застройка имеет преимущества по экономичности строительства, удобствам построения производственных процессов, осуществлению технологических связей и по организации движения. Административный корпус 2 расположен вдоль красной линии застройки. Перед ним расположена стоянка для личного транспорта 7. Контрольно-пропускной пункт 3 расположен в дальнем углу участка. Производственный корпус 1 расположен перед административным корпусом, а рядом с ним расположены корпус ежедневного обслуживания 4 и очистные сооружения 5. Напротив производственного корпуса расположена открытая стоянка для хранения автомобилей 7.
Движение автомобилей по территории АТП – одностороннее кольцевое, обеспечивающее отсутствие встреч и пересечения.
Лист 2 (Производственный корпус)
Производственный корпус имеет сетку колон 12х12 м.
Суммарная площадь здания складывается из площадей зон технического обслуживания и ремонта, зоны ожидания, производственных отделений, бытовых, вспомогательных и административных помещений, складов. Суммарная площадь производственного корпуса составляет 1152 м2.
Лист 3 (Агрегатный цех)
Агрегатный цех предназначен для проведения разборочно-сборочных, моечных, ремонтно-восстановительных и контрольных работ по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, передним и задним мостам и другим агрегатам, узлам и деталям, снятым с автомобиля, а также слесарно-механических работ с использованием прессов, сверлильных станков и другого специального оборудования.
Агрегатный цех расположен вблизи зоны текущего ремонта. Это обусловлено тем, что снятые с автомобиля агрегаты при выполнении ремонта необходимо доставить в агрегатный цех за минимальное время и с минимальными трудовыми потерями. Рядом с цехом находятся помещение для мойки агрегатов и узлов и помещение для обкатки отремонтированных узлов. В эти помещения имеются двери из агрегатного цеха, спроектированные для удобства перемещения ремонтируемых узлов в пределах отделения.
При входе в цех расположены станок для шлифования фасок клапанов, ванна для мойки деталей и верстак с установленным на нем стендом для проверки масляных насосов. Справа расположен полочный стеллаж, инструментальный шкаф, за ними через некоторое расстояние поставлен станок для заточки инструментов. За станком находятся настольный сверлильный станок и пресс гидравлический с ручным приводом. В центре помещения находятся стенд для ремонта двигателей и стенд для ремонта коробок передач. Такое решение принято исходя из малых габаритных размеров этих стендов. Напротив окна расположены слесарный верстак и поверочная плита, т.к. нужно обеспечить естественное освещение на этих рабочих местах. Рядом стоят стеллаж для деталей и весы.
Лист 4 (Стенд для испытания масляных насосов (лист 1))
В конструкторской части дипломного проекта был разработан стенд для испытаний масляных насосов, в котором внедрены новые методы и устройства для контроля и испытания насосов масляных шестеренных и полнопоточных масляных фильтров. Создаваемые режимы позволяют более качественно и точно контролировать выходные параметры, характеризующие техническое состояние масляных насосов.
Спроектированный стенд представляет собой привод, имитирующий привод масляного насоса и состоит из рамы, электродвигателя, бака расходного, бака мерного, подшипникового узла и узла для измерения давления.
Стенд работает следующим образом. Испытываемый насос вместе с маслозаборником устанавливают на приводной вал стенда и закрепляют на плите. Необходимо проверить правильность зацепления шестерен насоса и приводного вала, а также наличие смазки на них. Нажимая на кнопку «пуск» кнопочной станции, включают электромотор привода. Масло из бака через маслозаборник поступает в насос, а затем в узел для измерения давления. Внутри узла масло дросселируется жиклером, создается противодавление, его величина зависит от производительности насоса. Давление регистрируется манометром. Затем масло сливается обратно в бак. Для проверки максимального давления насоса закрываются кран подачи масла в мерный бак и кран слива. Давление отслеживается по манометру. Чтобы проверить производительность испытываемого насоса, необходимо закрыть кран слива. Проверка производиться при открытом кране подачи. Масло начнет поступать в мерный бак. Начинается отсчет времени. Как только масло начнет переливаться через сливную трубку, отсчет времени следует остановить. Закончив испытание насоса, выключают электродвигатель и снимают испытываемый насос. В дальнейшем цикл повторяется.
Лист 5 (Стенд для испытания масляных насосов (лист 2))
На данном слайде приведены разрез и дополнительный вид стенда.
Лист 6 (Рама стенда)
Рама – это базовая деталь стенда, которая должна обеспечить требуемую координацию всех элементов конструкции и надежное их крепление, позволять легко монтировать и демонтировать агрегаты устройства. Так как рама является основанием бака для масла, из технологических соображений она выполняется ее из стального равнополочного уголка. Рама устанавливается на верстак, так как такая конструкция является более устойчивой и менее металлоемкой.
Лист 7 (Узел подшипников)
Приводной вал устанавливается на подшипники качения.
Поскольку устройство работает в запыленном помещении и испытывает в основном радиальные нагрузки, в качестве подшипников для приводного вала используются радиальные шарикоподшипники.
Подшипниковый узел крепится к установочной плите винтами, благодаря чему обеспечивается разборность конструкции.
Лист 8 (Бак)
На данном слайде приведен чертеж масляного бака спроектированного стенда.
Листы 9-11 (Рабочие чертежи корпуса и вала и технологическая карта проверки масляного насоса)
Также были разработаны рабочие чертежи корпуса подшипникового узла и приводного вала и разработана технологическая карта проверки масляного насоса.
Технико-экономические показатели эффективности модернизации стенда для проверки масляных насосов
В экономическом разделе дипломного проекта обоснована экономическая эффективность инвестиций в проектирование агрегатного цеха с окупаемостью 8 месяцев и в модернизацию стенда для проверки масляных насосов со сроком окупаемости 1,18 года.