Разработка натяжной станции крутонаклонного ленточного конвейера производительностью 520 т/ч

Введение 7
1. Общая часть 9
1.1. Описание конструкции конвейера 9
1.1.1. Общее устройство ленточных конвейеров 9
1.1.2. Элементы ленточного конвейера 10
1.1.2.1. Приводы 10
1.1.2.2. Конвейерная лента 11
1.1.2.3. Роликоопоры 12
1.1.2.4. Натяжные устройства 14
1.1.2.5. Опорные металлоконструкции 17
1.1.2.6. Загрузочные и разгрузочные устройства 18
1.1.2.7. Устройства для очистки ленты и барабанов 18
1.1.3. Устройство конвейера ленточного крутонаклонного 21
1.2. Описание условий эксплуатации и постановка задачи 21
1.3. Расчет конвейера 22
1.3.1. Исходные данные 22
1.3.2. Определение основных параметров ленточного конвейера 23
1.3.2.1. Расчет ширины и выбор ленты 23
1.3.2.2. Расчет погонных нагрузок 23
1.3.2.3. Определение размеров барабанов 25
1.3.3. Тяговый расчет конвейера 26


1.3.4. Расчет провисания ленты 30
1.4. Расчет загрузочного устройства 31
1.5. Расчет разгрузочного устройства 33
2. Специальная часть 36
2.1. Расчет приводной станции 36
2.1.1. Выбор электродвигателя и редуктора 37
2.1.2. Расчет зубчатых передач 39
2.1.2.1. Расчет быстроходной ступени 39
2.1.2.2. Расчет тихоходной ступени 46
2.1.3. Компоновка редуктора 52
2.1.4. Расчет валов 53
2.1.4.1. Расчет быстроходного вала 53
2.1.4.2. Расчет промежуточного вала 56
2.1.4.3. Расчет тихоходного вала 59
2.1.5. Подбор и проверка подшипников редуктора 63
2.1.5.1. Быстроходного вала 63
2.1.5.2. Промежуточного вала 64
2.1.5.3. Тихоходного вала 64
2.1.6. Расчет шпоночных соединений 65
2.1.7. Смазка редуктора 66
2.1.7.1. Смазка зубчатых колес 66
2.1.7.2. Смазка подшипников 67
2.1.8. Расчет и выбор тормоза, муфты 67
2.2. Расчет натяжной станции 69
2.2.1. Определение хода натяжного устройства 70
2.2.2. Определение массы груза и выбор каната 70
3. Результат расчета НДС в системе автоматизированного проектирования APM WINMACHINE 72
3.1. Карты результатов 72
3.2. Реакции в опорах 76
4. Экономико-организационный раздел 78
4.1. Оценка технической целесообразности конструкции изделия 78
4.1.1. Выбор перечня показателей оценки технического уровня конструкций 78
4.1.2. Оценка весомости (значимости) показателей 79
4.1.3. Расчет комплексного показателя технического уровня и качества конструкции 80
4.2. Расчет трудоемкости ОКР 83
4.3. Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия 92
4.4. Проектирование себестоимости изделия 95
4.4.1. Расчет затрат на основные материалы 96
4.4.2. Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты 98
4.4.3. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию 98
4.4.4. Расчет затрат на заработную плату производственных рабочих 99
4.4.5. Расчет полной себестоимости изделия 101
4.5. Определение лимитной цены изделия 102
4.6. Расчет уровня капитальных вложений в НИОКР и освоение производства 103
4.7. Оценка эффекта от производства и использования изделия 104
4.8. Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта 105
5. Охрана труда и производственная безопасность 106
5.1. Цели и задачи производственной безопасности 106
5.2. Соблюдение мер безопасности при установке и монтаже ленточных конвейеров 107
5.3. Соблюдение мер безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров 109
5.4. Требования безопасности 115
5.5. Пожарная безопасность 116
5.6. Требования охраны окружающей среды 119
5.7. Устройство и расчет защитного заземления 121
Заключение 127
Список использованной литературы 128
Приложение……………...………………………………………………………..………………130
Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств промышленного транспорта. Например, на машиностроительном заводе получают и распределяют по цехам сотни тонн металла, топлива, полуфабрикатов и готовых изделий смежных производств, и отправляют из цехов готовую продукцию и отходы производства. К доменным печам металлургического комбината ежедневно подают тысячи тонн агломерата, флюсов, кокса, а от печей отвозят в другие цеха и на склады готовый металл. В угольных шахтах, карьерах открытых разработок ежедневно транспортируют тысячи тонн добытого угля и вскрышной породы. Эти перемещения грузов на предприятиях выполняются средствами промышленного транспорта.
Современное массовое и крупносерийное производство продукции разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом с широким использованием автоматических линий. Поточный метод производства и работа автоматической линии основаны на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой. Следовательно конвейеры являются составной и неотъемлемой частью современного технологического процесса – они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и поточных технологических операций.
Тесная связь конвейеров с общим техпроцессом производства обуславливает их высокую ответственность. Нарушение работы хотя бы одного конвейера в общей транспортно-технологической системе вызывает нарушение работы всего комплекса машин системы и предприятия в целом. Любая автоматическая технологическая система не может работать при неисправности транспортных агрегатов. Транспортирующие машины непрерывного транспорта являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы.

Записка+чертежи