Характеристики основных деталей ГТД. Зубчатые колёса

ВВЕДЕНИЕ 3
1. ТЕОРИЯ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ 4
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 6
ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ 6
2.1. Производительность 6
2.2. Точность 9
2.3. Качество поверхности 11
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 12
3.1. Исходная информация 12
3.2. Порядок проектирования 13
4. КОНСТРУКЦИЯ, РАСЧЕТ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ 15
ЭЛЕКТРОДА-ИНСТРУМЕНТА 15
4.1. Особенности проектирования 15
4.2. Материалы, применяемые для рабочей части 16
4.3. Конструкция 17
4.4. Изготовление 19
5. ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 21
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 22
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 24
При прохождении между двумя электродами импульсов электрического тока возникает разрушение электродов, т.е. электроэрозия. Разрушение электрода происходит путём образования лунки на его поверхности под воздействием единичного электрического разряда. Причина образования лунки – местный нагрев электродов до очень высокой температуры.
Над этой проблемой в годы Великой Отечественной войны работали советские ученые Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко. Поместив электроды в жидкий диэлектрик и размыкая электрическую цепь, ученые заметили, что жидкость мутнела уже после первых разрядов между контактами. Они установили: это происходит потому, что в жидкости появляются мельчайшие металлические шарики, которые возникают вследствие электрической эрозии электродов. Ученые решили усилить эффект разрушения и попробовали применить электрические разряды для равномерного удаления металла. С этой целью они поместили электроды (инструмент и заготовку) в жидкий диэлектрик, который охлаждал расплавленные частицы металла и не позволял им оседать на противолежащий электрод.
К традиционным способам формообразования (резанию, литью, обработке давлением) прибавился совершенно новый, в котором непосредственно использовались электрические процессы.
В настоящее время к электроэрозионной обработке относятся: электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная.
Электроэрозионная обработка широко применяется в промышленности при изготовлении деталей из труднообрабатываемых токопроводящих материалов (обработка полостей штампов, пресс-форм, литейных форм, получение отверстий различной конфигурации, изготовление криволинейных щелей и пазов, контурная резка, клеймение, удаление сломанных инструментов и крепежа из детали и т.п.). [1]