Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Технологическая карта разборки, ремонта, сборки двигателя Д-260 (технологическая часть дипломного проекта)ID: 191121Дата закачки: 12 Апреля 2018 Продавец: maobit (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Диплом и связанное с ним Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word Описание: 4 Технологическая часть. Проектирование технологического процесса текущего ремонта и испытания двигателя При текущем ремонте двигателя поршни чаще всего заменяют из-за сильного износа канавки верхнего компрессионного кольца. Для замены изношенных поршней завод по¬ставляет комплекты поршней номиналь¬ного и нескольких ремонтных размеров. Причем поршни ремонтных размеров от¬личаются от номинального размера уве¬личенным наружным диаметром юбки. Поршни по гильзам подбираются в соответствии с размерными группами. По техническим условиям сборки между гильзой и поршнем должен быть опре¬деленный зазор. Для определения номи¬нального зазора в сопряжении гильза — поршень используют ленту-щуп, кото¬рую вставляют между гильзой и поршнем в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Причем сначала опускают в гильзу на глубину не менее чем длина юбки поршня ленту-щуп, после чего опускают поршень головкой вниз так, чтобы нижний край юбки поршня совпал с торцом гильзы. Поршни подбирают индивидуально для каждого цилиндра. Тол-щина щупа и усилия, необходимые для его протягивания, указаны в таблице 4.1. Таблица 4.1 - Данные для подбора поршней Марка двигателя Толщина ленты-щупа, мм Усилие протягивания ленты-щупа, Н(кгс) Д-260 0,05 34,3-44,1(3,5-4,5) Кроме подбора по диаметру поршни подбирают также по мас¬се. Разница в массе самого тяжелого и самого легкого поршня од¬ного комплекта (на двигатель) допускается не более 0,5%. Подобранные по размерам гильз поршни отмечают порядковы¬ми номерами цилиндров, к которым они подобраны. Подбор поршневых пальцев и шатунов. При ремонте двигателя не рекомендуется обезличивать комплект шатунов с одного двига¬теля, так как шатуны на заводе-изготовителе подбираются по мас¬се. При замене отдельных шатунов одного комплекта их подбирают по массе одной группы, причем подгонку по массе осуществляют путем снятия металла с бобышек на крышке и головке шатуна. Шатуны заменяют при поломках или наличии трещин на теле или крышке шатуна. Изношенные втулки верхней головки шатуна заменяют новыми. Для замены втулки используют специальную оп¬равку и реечный пресс. Втулки перед запрессовкой подбирают по отверстию верхней головки шатуна так, чтобы обеспечить натяг не менее 0,05 мм. После запрессовки во втулке сверлят отверстие, а затем рас¬тачивают втулку на горизонтально-расточном станке и обрабаты¬вают в кондукторе разверткой. Внутренняя поверхность втулки после обработки должна быть чистой, без рисок. Шатуны по диаметру отверстия во втулке сортируют на раз¬мерные группы и помечают краской определенного цвета. После развертывания отверстия во втулке верхней головки ша¬туна подбирают поршневой палец. Подобранный поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки под нажимом большого пальца руки, при температуре воздуха в помещении 20±3° С. Перед соединением подобранный к поршню и шатуну поршне¬вой палец смазывают маслом от двигателя и с помощью оправки и молотка вставляют в бобышки поршня, предварительно нагретого до 75° С, и в верхнюю головку шатуна. После подбора поршней по раз¬мерам гильз цилиндров подби¬рают поршневые кольца. Для подбора кольца по поршню его прокатывают по канавке порш¬ня и замеряют щупом зазор между торцом кольца и канав¬кой. При подборе по цилиндру кольцо устанавливают в зоне наименьшего износа цилинд¬ра, но в пределах хода порш¬невых колец и замеряют зазор в замке кольца. Данные для подбора поршневых колец приведены в таблице 4.2. Таблица 4.2 - Зазоры поршневых колец Марка двигателя Зазор в замке кольца, мм Зазор между кольцом и канавкой поршня по высоте кольца, мм компрессионное кольцо маслосъемное кольцо Д-260 0,45-0,6 0,27-0,35 0,15-0,25 При подгонке поршневых колец допускается подпиливание стыков до нормальной величины. Если зазор в замке превышает указанные вели-чины, то поршневое кольцо заменяют. Упругость поршневых колец измеряют на приспособлении (спе-циальных весах), причем величина упругости кольца, сжа¬того до получения необходимого зазора, должна соответствовать величинам, указанным в таблице 4.3. Таблица 4.3 - Упругость поршневых колец Марка двигателя Упругость колец, Н(кгс) компрессионных маслосъемных Д-260 21,6-30,4(2,2-3,1) 27,5-36,3(2,8-3,7) Рис. 4.1 - Приспособление для установки поршня с коль¬цами в цилиндр. После подбора и подгонки по цилиндру и канавкам поршня кольца устанавливают на поршень при помощи специального при¬способления, а поршень с кольцами в цилиндр — с помощью оп¬равки (рис. 4.1). Компрессионные кольца устанавливают на поршень фаской вверх. Поршневые кольца располагают так, чтобы между замками двух соседних колец был одинаковый угол. Установка деталей кривошипно-шатунного механизма Перед установкой коленчатого вала очищают шатунные шейки, удаляют заусенцы у кромок отверстий, промывают вал и продува¬ют каналы для смазки сжатым воздухом. Коленчатый вал балан¬сируют на заводе-изготовителе в сборе с маховиком и сцеплением, поэтому перед снятием сцепления с маховика или маховика с ко¬ленчатого вала рекомендуется нанести на сопряженных поверхностях риски, по которым вновь собрать узел. При сборке шатунов следят за тем, чтобы не перепутать невзаимозаменяемые крышки. Постели крышек и шатунов протирают чистой салфеткой и продувают сжатым воздухом отверстия в ниж¬ней головке шатуна. При замене шатунных и коренных вкладышей их тщательно промывают для удаления масла, в котором они были законсервиро¬ваны, а затем проверяют зазор в каждом подшипнике с помощью пластинки из фольги различной толщины. Зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками должны соответствовать техни¬ческим условиям. Перед сборкой смазывают поверхности шатунных вкладышей, поршни, поршневые кольца и цилиндры. Поршни с шатунами в сборе устанавливают в соответствии с порядковыми номерами цилиндров, указанных на днищах поршней или шатунах. Момент затяжки бол¬тов коренных и шатунных подшипников должен соответствовать ве¬личинам, указанным в таблице 4.4. Таблица 4.4 - Момент затяжки Марка двигателя Момент затяжки болтов, Н•м (кгс•м) коренных подшипников шатунных подшипников Д-260 220-240(22-24) 100-120(10-12) После затяжки коренных и шатунных подшипников проверяют момент прокручивания коленчатого вала. Ремонт газораспределительного механизма Проверка клапанных пружин, шлифование и проверка клапанов. При выполнении ремонтных работ по двигателю прове¬ряют упругость клапанных пружин. Высоту и упругость пружины проверяют на приборе для проверки клапанных пружин, затем сравнивают полученные дан¬ные по нагрузке и деформации с данными новой пружины (таблица 4.5.). Таблица 4.5 - Основные данные пружинных клапанов Марка двигателя Нагрузка, Н (кгс) Длина пружины под нагрузкой внутренней наружной Д-260 250±15(25,0±1,5) - 56 128±75(12,8±7,5) 50 - Пружины, не отвечающие этим требованиям, подлежат замене. При текущем ремонте двигателя притирают клапаны к рабочим фас-кам седел, если на рабочих фасках клапанов и седел имеются незначи-тельные повреждения. Точечные ра¬ковины, риски и другие поврежде¬ния на рабочих фасках клапанов и седел устраняют шлифованием с по¬следующей притиркой. После шлифо¬вания рабочей фаски высота цилинд¬рической части головки клапана дол¬жна быть не менее 0,5 мм. Изношен¬ные клапанные гнезда восстанавли¬ваются шлифованием, зенкованием и запрессовкой новых колец. Первоначально клапанные гнез¬да можно обработать фрезами с по-следующей обработкой шлифоваль¬ным кругом. Клапанные, гнезда можно обра¬ботать фрезерованием (рис. 48). При шлифовании рабочих фасок приме¬няют прибор с электрическим приво¬дом, который снабжен набором шли¬фовальных кругов с разными углами конуса, набором специальных опра¬вок, приспособлений для правки кру¬гов и т. д. Отремонтированные клапаны притирают к седлам специальными пастами: смеси абразивного микропорошка с маслом двигателя. Каждая паста имеет свой номер. Грубые пасты от 18 до 40 номера имеют светло-зеленый цвет, средние пасты от 8 до 17 номера — темно-зеленый цвет, тонкие пасты от 1 до 7 номера — черный цвет с зеленоватым оттенком. Тонкий слой пасты наносят на фаску клапана, стержень клапа¬на смазывают чистым моторным маслом. Процесс притирки считает¬ся законченным, если поясок клапана и его седла имеют ширину не менее 1,5 мм по всей окружности матового цвета. Рис. 4.2 - Схема обработки клапанного седла фрезами: а — черновое фрезерование под углом 45°, б — фрезерование под углом 15°, в — фрезерование, под углом 75°, г—чистовое фрезерование под углом 45° После окончания притирки клапаны промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. Головку цилиндров моют в керосине, предварительно закрыв отверстия втулок тампонами. Качество притирки можно проверить по карандашным полоскам или специальным прибором. В первом случае на рабочую поверх¬ность фаски-клапана карандашом наносят полосы, после чего уста¬навливают клапан в седло, прижимают и поворачивают его на 0,25 оборота. Если карандашные пометки исчезнут, то клапан притерт хорошо. Перед установкой распределительного вала тщательно проверяют его состояние. Внеш¬ним осмотром проверяют, нет ли задиров на поверхности кулачков, шеек и эксцентрика. При наличии задиров на кулачках распредели¬тельный вал заменяют. Для проверки прямолинейности вала его устанавливают край¬ними опорами на призмы и проверяют индикатором биение средней шейки вала. При увеличенном биении шейки вал подлежит правке. Распределительный вал перед установкой в блок протирают салфеткой и покрывают моторным маслом. При установке особое внимание обращают на совмещение меток, расположенных на тор¬цах шестерен газораспределения. Метки 0 на зубе шестерни коленчатого вала двигателя ЯМЗ и во впадине шестерни распредительного вала следует совместить. Распределительный вал, установленный в блок цилинд¬ров, должен вращаться легко, без заеданий. Толкатели перед установ¬кой подбирают по гнездам, расположенным в блоке ци¬линдров. Правильно подобран¬ный и смазанный моторным маслом толкатель должен мед¬ленно опускаться в отверстие (гнездо) под действием собст¬венной массы. Перед установкой клапана в отверстие направляющей втулки проверяют зазор меж¬ду направляющей втулкой и стержнем клапана. При увеличении зазора ухудшается теплоотдача, что отрицательно влияет на долговечность работы фаски клапана. Правильно подобранный по втулке клапан перемещается и вра-щается равномерно без усилия. Подобранные и притертые клапаны нумеруют по цилиндрам и не обезличивают. Проверенные на упругость клапанные пружины устанавливают витками с меньшим шагом к головке цилиндров. Осевой зазор распределительного вала, установленного в блок цилиндров, проверяют при помощи индикаторов, для чего индикатор устанавливают к торцу распределительного вала и перемещают вал при помощи воротка в осевом направлении. Зазоры между шейками распределительного вала и втулками должны соответствовать у двигателей, мм: Д-260—0,06—0,21. Контрольные испытания двигателя При контрольных испытаниях дизеля на стенде замеряется его номинальная мощность. Контрольные испытания должны проводиться без вентилятора, воздухоочистителя, глушителя шума впуска и выпуска, искрогасителя и выпускной трубы, с отключенными генератором, гидронасосом и компрессором (у дизелей с воздушным охлаждением должен быть установлен вентилятор). При испытаниях дизеля на тракторе (комбайне) произ¬водится контроль эксплуатационной мощности. Допускается проверять не номинальную, а эксплуатационную мощность при контрольных стендовых испытаниях. При этом дизель должен быть укомплектован вентилятором, воздухоочистителем, ге¬нератором и другим обслуживающим оборудованием, незави¬симо от наличия его на тракторе (комбайне). Оборудование, установленное на дизеле, но непосредственно его не обслужи¬вающее, должно быть отключено, снято или работать без наг¬рузки. Испытания начинайте по окончании обкатки, не ос¬танавливая дизель после достижения нормального теп¬лового режима. Значения температур охлаждающей жид¬кости и масла указаны в инструкции по эксплуатации ди-зеля и для большинства моделей составляют соответ¬ственно 75…90 и 80...95° С. Перед началом измерений дизель должен поработать устойчиво на режиме испытаний не менее 5 мин. Испытания при текущем ремонте включают в себя оп¬ределение следующих параметров: максимальной и мини¬мальной частоты вращения холостого хода; мощности и расхода топлива при номинальной частоте вращения и по¬ложении рычага управления регулятором частоты враще¬ния, соответствующем полной подаче топлива. Минимальную устойчивую частоту вращения на холостом ходу определите по тахометру стенда (при работе дизеля без нагрузки) последовательным уменьшением подачи топлива посредством рычага управления регулятором частоты вращения до появления колебаний частоты вращения, составляющих ±5% среднего значения, измеренного на данном скоростном режиме. Максимальную частоту вращения холостого хода определите путем плавного перемещения рычага управления регулятором частоты вращения в положение, соответствующее максимальной подаче топлива. Величины минимальной устойчивой и максимальной частоты вращения коленчатого вала должны соответство¬вать данным технической документации для дизеля данной модели. Размер файла: 686,2 Кбайт Фаил: 
(.rar)
Скачано: 6 Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Ремонт, техобслуживание машин и механизмов / Технологическая карта разборки, ремонта, сборки двигателя Д-260 (технологическая часть дипломного проекта)
Вход в аккаунт: