Разработка технологического процесса востановления шнека бункера РСМ-10.01.45.460В (курсовой проект)

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .......................................
1.1.Анализ существующих технологий ремонта
1.2.Задачи проекта...
2.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ДЕФЕКТАЦИИ ШНЕКА БУНКЕРА......
2.1.Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков...
2.2.Выбор способов обнаружения дефектов...
2.3.Выбор оборудования и инструмента.........
3.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШНЕКА БУНКЕРА...
3.1.Обоснование формы организации ТП.........
3.2.Определение применимости способов восстановления дефектов шнека бункера
3.3.Выбор технологических баз
3.4.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов шнека бункера
3.5.Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
3.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест ...
4.КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА...
4.1.Обоснование исходных требований к конструкции приспособления...
4.3.Описание конструкции и принципа работы
5.ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
ЛИТЕРАТУРА


3.4.Обоснование технологического маршрута
восстановления дефектов шнека бункера.

Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
4) чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
5) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут:
фрезерная (деф.1,2) → слесарная(деф.3) )→ кругло шлифовальная (деф.3)→ сварочная (деф.3) →контрольная.
Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин.