Технологический процесс дефектации и восстановления подающего валика кормоуборочного комбайна Марал Е-281 (технологическая часть дипломного проекта)

Содержание

5. Проектирование технологического процесса дефектации и восстановления…
5.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков
5.2. Оформление технологического процесса дефектации детали…….
5.3. Оформление технологического процесса восстановления детали...
5.3.1. Выбор и уточнение исходных данных…
5.3.2. Обоснование формы организации технологического процесса…...
5.3.3. Выбор и определение применимости способов восстановления детали…
5.3.4. Выбор технологических баз…
5.3.5. Обоснование технологического маршрута восстановления детали...
6. Проектирование технологического процесса сборки, обкатки и испытания кормоуборочного комбайна Е-281…
7. Проектирование участка по ремонту кормоуборочного комбайна Е-281…
8. Разработка ремонтного чертежа детали…
8.1.Состав ремонтного чертежа
8.2. Обоснование способов устранения дефектов


5. Проектирование технологического процесса дефектации и восстановления подающего валика.
5.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков.
Основными дефектами выбранной на рассмотрение детали являются следующие:
- износ шеек вала под подшипник до размера менее 39,5 мм;
- износ шлицев вала по толщине до размера менее 5,8 мм;
- погнутость полос более 6мм на длине 300 мм;
- глубокие вмятины, вырывы, разрывы полос;
- местные вмятины, вырывы обечайки менее 50 мм, при общем количестве повреждений не более 10;
- глубокие вмятины, вырывы более 50 мм, разрывы обечайки:
- трещины, разрывы сварных швов.
Выбраковывается валик только тогда, когда:
- износ шеек вала под подшипник до размера менее 37мм.
Шейка вала под подшипник изнашивается по следующим причинам: неправильный выбор посадки, внутреннее кольцо подшипника – вал; - разрушение подшипника.
Шлицы вала изнашиваются по следующим причинам:
- заклинивание звездочки;
- заклинивание цепной передачи:
- заклинивание валика;
Глубокие вмятины, вырывы, разрывы полос образуются за счет:
- воздействие корозионых сред;
- деформация вследствие ударов;
- забивание почвой и растительными остатками.

5.2. Оформление тп дефектации детали.

Дефектация - операция технологического процесса ремонта машин, заключается в определении годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию в ремонтном производстве.
При организации дефектации, определение объекта, значимости и определенности очередности выполнения операций контроля руководствуемся таблицами дефектации, приведенных в требованиях
На капитальный ремонт кормоуборочных комплексов КГ-6. Очередность и содержание контроля при дефектации на рисунке и перечню контролируемых дефектов, которые приведены в таблице 5.2.1. дефектов в порядке их значимости.

Таблица 5.2.1.
Полевой измельчитель (валик подающий)
1
 Износ шеек вала под подшипник до размера менее
39.95 мм Номин.:40
Допускаем.:39.5 мм
2 Износ шлицев по толщине до размера 5.8 мм Номин.:6
Допускаем.:5.8 мм
3 Погнутость полос более 6 мм на длине 300 мм Номин.:
Допускаем.:6 мм
4 Глубокие вмятины, вырывы, разрывы полос Вырывы, вмятины, разрывы полос не допуcкаются.
5 Местные вмятины, вырывы обечайки менее 50 мм при общем количестве не более 10. Вмятины, вырывы не допускаются.
6 Глубокие вмятины, вырывы более 50 мм, разрывы обечайки. Не допускаются.
7 Трещины сварных швов. Не допускаются.

Дефектациия производиться согласно приведенной таблицы. Если контролируемый параметр находится в пределах допускающих дальнейшее использование ее по дефектации, продолжается дальше.
Если же контролируемый параметр является основным для выбраковки, то деталь выбраковывают, а выполнение дальнейших операций по дефектации прекращается (подающий валик питающего аппарата направляют в утиль).



5.3. Оформление тп восстановления детали.

5.3.1. Выбор и уточнение исходных данных.

При выборе исходных данных мы учитываем, какой узел наиболее уязвим в нашем кормоуборочном комплексе. Им оказался питающий аппарат. Выберем более часто ремонтируемую деталь – подающий валик, т.е. в исходных данных уточним, что будем ремонтировать подающий валик питающего аппарата измельчающего аппарата.

5.3.2.Обоснование формы организации тп.

Технологический процесс организован прямо на Минской РАПТ, что уменьшает затраты на перевозку и оплату другим предприятиям. Это показывает, что Минская РАПТ максимально механизировала технологический процесс восстановления. Это способствует более высокому контролю за проведением всех видов операций. Т.о. осуществляется более точное выполнение поставленной цели при восстановлении детали.

5.3.3. Выбор и определение применимости способов восстановления детали.

Устранение трещин и разрывов сварных швов производится сваркой. Заварку трещин в подающем валике можно произвести с предварительным подогревом до 600 - 650 С. В нашем случае заварки ведется электродуговой сваркой, стальным электродом, флюсом служит бура.
Износ шеек вала под подшипник устраняем электродуговой наплавкой в среде СО. Для этого подогреваем деталь до 700 – 750 С. После наплавки место обтачивают проходным резцом. После чего место шлифуется до нужной точности и шероховатости.
Износ шлицев вала устраняем электродуговой наплавкой в среде СО, затем обтачивается и фрезеруется до получения нужного размера с учетом припуска на шлифование.
Погнутость полос обычно исправляют правкой на верстаке. Если же полоса имеет глубокие вмятины или разрывы, то её заменяют новой.
Местные вмятины, вырывы их устраняют наложением заплат.
Глубокие вмятины, вырывы более 50мм, разрывы обечайки – они очень сложно устраняются при этом экономически невыгодно, что увеличивает материальные затраты.

5.3.4. Выбор технологических баз.

База – поверхность или совокупность поверхностей, осей, точек, принадлежащая изделию или заготовке и используются для базирования.
Технологическая база – база, используемая для определения положения заготовки или изделия или ремонте.
Точность механической обработке при восстановлении детали зависит в первую очередь от правильного и обоснованного выбора технологических баз и их разумного использования.
При фрезеровании плоскости прилегания к подающему валику базовой поверхностью, является плоскость прилегания к полевому измельчителю, этим же достигается соблюдение перпендикулярности.
При восстановлении рассматриваемой детали (валик) в качестве технологических баз выбираем центровые отверстия.

5.3.5.Обоснование технологического маршрута
восстановления детали.

Технологический маршрут восстановления подающего валика, который предлагается внедрить на Минской РАПТ имеет существенное отличие от существующего, т.к. на данный момент восстанавливают только 4 дефекта:
- погнутость полос;
- местные вмятины, вырывы обечайки менее 50мм;
- глубокие вмятины, вырывы, разрывы полос;
- трещины, разрывы сварных швов;
Предлагается восстанавливать все дефекты в зависимости от их сочетания и целесообразности.
Предлагаемая технология ремонта подающего валика включает такие операции, как заварка в среде СО , замену полос. При этом происходит значительная экономия материальных ресурсов, более полное использование ремонтного фонда, что особенно важно в современных условиях рыночных отношений и жесткой конкуренцей между предприятиями.



8. Разработка ремонтного чертежа.
8.1. Состав ремонтного чертежа.
Валик подающий –0203464750 устанавливается на силосоуборочном комбайне Е-281 и представляет собой сложную сварную конструкцию.
Масса валика –34.8кг.
Валик подающий –0203464750 состоит из вала 0203464750Р изготовленного из стали 45, обечайка изготовлена из Ст3 ГОСТ 13305 – 89, фланец изготовлен из Ст3, полосы изготовлены из Ст3 ГОСТ 535 – 79..
К валу привариваются обечайка, затем фланец и полосы.
Валик подающий работает в тяжелых условиях при значительных переменных нагрузках и коррозионной среде.
К основным дефектам валика подающего относятся трещины в сварных швах, разрыв полос, изгиб полосы, износ шеек вала под подшипник, износ шлицев. Для валик подающего –0203464750 допускается отклонение от плоскостности полос (расстояние между полосами16,5±2 мм);. Это говорит о высокой точности взаиморасположения основных деталей барабана.

8.2. Обоснование способов устранения дефектов.

Дефект – трещины в сварных швах. Поскольку барабан работает в тяжелых условиях, со значительными нагрузками на сварные швы, то для устранения данного дефекта необходимо полное восстановление сварных швов. Это достигается путем полного удаления разрешенного сварного шва и наложением нового.
Поскольку к сварным швам барабана представляют требования по качеству, то принимаем сварку на постоянном токе с обратной полярностью электродом Сварной шов полученный данным электродом имеет высокую пластичность с минимальным гарантированным пределом прочности металла шва на растяжение 460 МПа.
Дефект 1 –Износ шеек вала под подшипник.
Износ шеек вала под подшипник устраняется электродуговой наплавкой в среде СО2
Дефект 2. Износ шлицев вала.
Износ шлицев вала устраняется электродуговой наплавкой в среде СО2
Дефект 3. Погнутость полос более 6мм на длине 300мм.
Погнутость полос устраняется правкой.
Дефект 4. Глубокие вмятины, вырывы, разрывы полос.
Устранение этого дефекта осуществляется заменой полос.
Дефект 5. Местные вмятины, вырывы обечайки менее 50мм, при общем количестве повреждений не более 10.
Местные вмятины, вырывы обечайки устраняются установкой заплат и их приваркой.
Дефект 6. Глубокие вмятины, вырывы более 50мм, разрывы обечайки.
Устраняются заменой обечайки.
Дефект 7. Трещины, разрывы сварных швов.
Трещины, разрывы сварных швов устраняются ручной заваркой.