Технология ремонта ножей режущего аппарата роторной косилки (технологическая часть дипломного проекта)

СОДЕРЖАНИЕ

3 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА РОТОРНОЙ КОСИЛКИ, В ЧАСТНОСТИ РЕЖУЩЕГО АППАРАТА СОСТОЯЩЕГО ИЗ НОЖЕЙ
3.1 Анализ: конструкции, условий работы и неисправностей...
3.2 Разработка технологического процесса разборки...
3.3 Проектирование технологического процесса дефектации...
3.3.1 Обоснование способов обнаружения дефектов
3.3.2 Разработка технологических операций...
3.4 Проектирование технологического процесса изготовления ножа косилки...
3.4.1 Анализ конструкции, условий работы...
3.4.2 Обоснование способов изготовления ...
3.4.3 Выбор способов базирования...
3.5.Разработка технологического процесса изготовления ножа...
3.5.1 Разработка и нормирование технологических операций при изготовлении ножа



3.3 Проектирование технологического процесса дефектации

3.3.1 Обоснование способов обнаружения дефектов
Так как косилка работает на различных полях и при разной их подготовке и состоянии, то условия работы оставляют желать лучшего. Так из-за неровности полей могут возникать большие динамические нагрузки на рабочие органы .
При работе на запыленной территории возникает абразивное изнашивание, что ведёт к ухудшению работы узлов и скорого выхода его из строя.
Наибольшему износу подвергается нож, что, в свою очередь, влияет на производительность работ и качество покоса. Также могут возникать инерционные нагрузки, что также приводит к быстрому изнашиванию.
Дефекты: 
Основными дефектами ножа роторной косилки являются:
1.Износ режущей кромки ножа наступает вследствие абразивного износа или физического взаимодействия с предметами ( рисунок 3.9)
2.Образование изгиба возможно из-за контакта ножа с твердыми предметами (рисунок 3.10)
3.Из-за больших динамических нагрузок возможны случаи появления
сколов (рисунок 3.11) и даже разрушение ножа (рисунок 3.12).
Процесс дефектации ножа косилки, сводится к применению визуально метода.
Таблица 3.2- Способы проверки на наличие дефекта
Вид дефекта Способ определения дефекта Выбраковочный признак
Изгиб ножа Визуальный Изгиб более 4 мм
Износ ножа Визуальный Изменения радиуса
кромки 2мм
Сколы и поломы Визуальный Нарушение геометрии ножа
В зависимости от условий эксплуатации и характера взаимодействия ножа с предметами, нож может выглядеть так:


Рисунок 3.9- Износ режущей кромки ножа вследствие абразивного износа

Рисунок 3.10- Образование изгиба и износа

Рисунок 3.11- Сколы рабочих кромок ножа

Рисунок 3.12-Разрушение ножа

Отсутствующие и поврежденные ножи приводят к возникновению опасного дисбаланса. Поэтому ножи и крепежные болты необходимо проверять ежедневно.
Если размер а между отверстием и торцовой поверхностью ножа стал меньше 7 мм, в соответствии с рисунком 6, нож необходимо заменить.

Рисунок 3.13-Дефектация ножа по фаске

3.3.2 Разработка технологических операций дефектации

С учетом перечня дефектов детали, выбирают оборудование и оснастку. Составляют перечень последовательности технологических операций процесса дефектации.
При этом первоначально выявляют дефекты, по которым деталь подлежит выбраковке, затем проводят внешний осмотр и проверку основных дефектов в порядке возрастания сложности контроля.
005 Проверка по выбраковочным признакам.
Поверхность ножа: Произвести визуальный осмотр. При наличии трещин сколов, изгибов более 4мм деталь браковать.
010 Кромка нож: Произвести визуальный осмотр. Если присутствует округление режущей кромки на 2 мм- заточить.

3.4 Проектирование технологического процесса изготовления

3.4.1 Анализ конструкции, условий работы
Роторными косилками типа КДН используется нож размерностью112х48 изготовленный из стали 35ХГСА в соответствии с international ISO 5718, который определяет материальную характеристику и требования к изготовлению ножа.
Ножи должны быть сделаны из стали, выбранной заводом - изготовителем. Значения твердости по Роквеллу должны быть, по крайней мере, 45 HRC в соответствии с Международной организацией по стандартизации 6508. Степень хрупкости должна быть в соответствии с испытаниями на хрупкость. Результаты представлены в таблице 3.3

Таблица 3.3-Зависимость изменения угла от перемещения пуансона
Перемещение S,мм  Градусы, рад
3,5 75
3,5 ≤4,5 45
4,5 30


Изгибать нож нужно постепенно, в пределах изгибающейся зоны, где внутренний радиус 16 мм и, как минимум, скорость прилагаемой нагрузки 20 мм/с.
Нагрузка должна быть постоянной во время теста. Радиус окружности вершин каждого отношения должен составить 10 мм.
Эксплуатация ножей связана с высокими динамическими нагрузками, поэтому стоит вопрос о совершенствовании технологии изготовления ножей, так как анализ зарубежных аналогов показывает, что рабочие скорости будут расти, а как следствие необходимо повышение качества изготовления ножей.

3.2.2 Обоснование способов изготовления
Способ изготовления определяется геометрическими размерами и формой, материалом, термической обработкой, твердостью, точностью изготовления и шероховатостью восстанавливаемой поверхности, величиной износа, долговечностью восстанавливаемой поверхности и стоимости ее изготовления.
Маршрутов ихготовления детали и способов их осуществления может быть несколько.
Рациональный способ изготовить определяют пользуясь критериями: техническим, технологическим и технико-экономическим.

3.2.3 Выбор способов базирования
Выбор технологических баз решается одновременно с выбором метода получения заготовки. Первые операции – создание чистовых баз для чего в заготовке предусматриваются черновые поверхности. Выбор схемы базирования зависит от конструкторских и технологических требований. Выбранная схема в значительной степени предопределяет последовательность обработки, конструкцию приспособления, достижение заданной точности, производительность.
При разработке технологического процесса для каждой операции выбирается исходные (определенные) базы и проставляются исходные, (операционные) размеры. Это наиболее ответственный этап разработки технологического процесса и проектирования приспособлений.
При выборе баз руководствуются следующими рекомендациями: -соблюдение принципа единства баз, т.е. по возможности обеспечивать совмеще-ние технологической и конструкторской баз. Это значит задавать положение обрабатываемой поверхности по возможности теми же размерами, которые проставлены на чертеже детали.
Отступление от этих правил приводит к ужесточению допусков на исходные размеры, так как вместо конструкторских размеров приходится вводить технологические размеры, на которые назначаются меньшие допуски. Во-вторых, технологическая база, по возможности, должна обеспечивать неизменность положения заготовки в процессе её обработки, т.е. должна быть постоянной. Способ базирования заготовки (детали) определяется, в основном, её формой. Используются типовые способы базирования заготовок, включающие в себя поверхности или совокупность поверхностей трех видов: плоскость, цилиндрическое отверстие и цилиндрическая наружная поверхность,

5.3.Разработка технологического процесса изготовления ножа

Составление маршрута восстановления детали состоит в разработке общего плана технологического процесса, содержания операций, в выборе типа оборудования. При этом учитывают, что если для устранения дефектов требуется выполнение наплавочных, сварочных, слесарно-механических операций, то в маршрутной технологии необходимо предусмотреть перечень аналогий выполнения наплавочных операций по всем дефектам, затем слесарно-механических и механических операций.
При разработке технологического процесса необходимо учитывать прочие аналоги либо использовать в качестве основы общую схему.
Составим технологический процесс операций следующий за процессом дефектации.
005 Заготовительная
Рубка заготовки из листового железа
010 Фрезерная
Заточка режущей части кромки с двух сторон
015 Обдирочная
Обработка поверхностей ножа
020 Штамповка
Отрезка ножа и пробивка отверстия
025 Зенкеровочноя
Обработка внутренней поверхности отверстия
030 Контрольная
Контролировать кромку ножа, геометрию поверхности, качество обработки поверхности отверстия.
035 Развесовка
Взвесить нож, и определить массовую группу.
040 Маркировка
Нанести краску на ножи: красная-первая массовая группа, синяя-вторая массовая группа.
Первая массовая группа 0,160-162 кг., вторая массовая группа 0,157-0,159 кг.

5.3.1 Разработка и нормирование технологических операций изготовления ножа
Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле
, (3.2)
где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин;
То - основное время, мин;
Тв вспомогательное время мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
. ( 3. 3 )
где К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;
Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин;
nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).
По результатам преддипломной практики были определены нормы времени, которые свели в таблицу 3.4

Таблица 3.4-Нормы времении на изготовление ножа роторной косилки
Noп/п Цех Найменование работ колли
чество разряд работ норма*
времени, час
1 РМУ Рубка заготовки из листового железа * 3 0,036
2 * Фрезерные работы (заточка режущей части кромки с двух сторон)  * 4с 0,087
3 * Обдирочные работы * 3 0,016
4 КПУ Штамповка (отрезка ножа) * 3с 0,035
5 * Штамповка отверстий * 3с 0,035
6 * Зенкеровка * 4с 0,269
  Итого   0,478
*-Нормы соответствуют принятым на «Столбцовский райагросервис»

Основным или технологическим называют время, в течение которого про-исходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.
Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.
Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачивае-мое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием.
Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: по-лучение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места [4].

005 Заготовительная
Содержание операции: установить листовую сталь на станок, отрубить заго товку заданных размеров в соответствии с рабочим чертежом.
Оборудование и приспособления.
Тележка инструментальная, ножницы гильотинные НВ 3221
Нормы времени
Тш-к=0,036 час

010 Фрезерная
Содержание операции: установить заготовку на приспособление заточки но жей, фрезеровать режущие кромки с двух сторон.
Оборудование и приспособления.
Приспособление для заточки ножей, станок консольно-фрезерный 6м82
Нормы времени
Тш-к=0,087 часа

015 Обдирочная
Содержание операции: заточить режущие кромки с двух сторон.
Оборудование.
Обдирочно-шлифовальный станок 3К634
Принимаем нормы подготовительно-заключительного времени
Тш-к=0,016 часа

020 Штамповка
Содержание операции: отрезка ножа с пробивкой отверстий с последующей гибкой поверхности в соответствии с рабочим чертежом.
Оборудование и приспособления.
Приспособление для гибки, пресс гидравлический П6326
Расчет нормы времени.
Тш-к=0,07 часа

025Зенкеровочная
Содержание операции: установить нож в приспособление и зенкеровать в соответствии с рабочим чертежом.
Оборудование и приспособления.
Кондуктор, станок вертикально-сверлильный с плавающим столом 2Н135
Расчет нормы времени.
Тш-к=0,273 часа

030 Контрольная
Содержание операции: контролировать износ рабочих кромок, геометрию поверхности, поверхность отверстия.
Расчет нормы времени.
Тш-к=0,02 часа

035 Развесовка
Содержание операции: взвесить нож, и определить массовую группу.
Оборудование и приспособления. Весы электронные для статического взве- шивания ГОСТ 29329-98.
Расчет нормы времени.
Тш-к=0,002 часа

040Маркировка
Содержание операции: Нанести краску на ножи: красная краска-первая массовая группа, синяя краска-вторая массовая группа.
Расчет нормы времени.
Тш-к=0,003 часа