999

Технологическая карта на восстановление торсионного вала прицепа Eurolohr (технологический раздел дипломного проекта)

ID: 197428
Дата закачки: 03 Января 2019
Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Назначение и характеристика торсионного вала

Для того чтобы осуществлять перевозку автотранспорта используются такой вид передвижных средств, как прицепы и полуприцепы. Среди многочисленных специальных средств перевозки автомобилей они отличаются наибольшей универсальностью, в связи с тем, что могут транспортировать и небольшие легковые автомобили, и джипы-внедорожники, микроавтобусы, грузовые автомобили, легкие тракторы на колесной основе. Прицеп-автовоз, обычно применяют в целях транспортировки легкового транспорта. Типовой автовоз-прицеп дает возможность разместить на площадке от 7 до 8 легковых автомобилей. Длина и ширина автовоза предписываются в правилах дорожной безо-пасности и законодательстве Республики Беларусь и не должны выходить за следующие рамки: в высоту - не более четырех метров, а длину – не более 20 метров.
Прицеп Eurolohr используется в основном для перевозки легковых автомобилей (рисунок 2.1).



Рисунок 2.1 - Общий вид прицепа Euroloht

В процессе эксплуатации прицепа большому износу подвергаются шлицы торсионного вала, который передает крутящий момент от гидромотора (поз.3, рис. 2.4) к правому угловому редуктору (поз. 1, рис. 2.3).



Рисунок 2.2 - Расположение торсионного вала на прицепе Eurolohr

1 – Торсионный вал.

Рисунок 2.3 - Система перемещения верхней платформы прицепа Eurolor (правая сторона)

1- Правый угловой редуктор; 2 – муфта; 3 – шплинт; 4 – торсионный вал; 5 - болт; 6 - шайба


Рисунок 2.4 - Система перемещения верхней платформы прицепа Eurolor (левая сторона)

1 – гидравлический привод; 2 – левый угловой редуктор; 3 – гидромотор; 4 – шпонка; 5 – шайба; 6 – болт; 7 – муфта; 8 – шплинт; 9 – торсионный вал; 10 – муфта; 12 – шплинт; 13 – болт; 14 – шайба; 15 - уплотнительное кольцо; 16 – шплинт; 17 – винт стойки.
Для изготовления вала принята сталь 45 ГОСТ 1050-88. Твёрдость 240-260НВ.
Химический состав приведён в таблице 2.1.

Таблица 2.1-Химический состав стали 45
Марка
стали Содержание элементов, массовая доля, %
 C Si Mn P S Ni Cr
45 0,42-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 0,04 0,04 0,25 0,25



2.2. Обоснование способов восстановления шлицев
торсионного вала

Для дефектов шлицев вала, рассматриваемого в дипломном проекте, существуют различные способы ремонта. Рассмотрим наиболее распространенные из них:
Вибродуговая наплавка - разновидность дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность.
К наплавляемой поверхности детали, которая вращается в центрах токарного станка, роликами подающего механизма из кассеты через вибрирующий мундштук подается электродная проволока. Из-за колебаний мундштука, вызываемых эксцентриковым механизмом, проволока периодически прикасается к поверхности детали и расплавляется под действием импульсных электрических разрядов, поступающих от генератора. Под действием вибратора мундштук вместе с прово¬локой вибрирует с частотой 50Гц и амплитудой колебания до 4 мм (практически 1,8-3,2 мм.).
Вибрация электрода во время наплавки обеспечивает стабильность про¬цесса за счет частых возбуждений дуговых разрядов и способствует подаче элек¬тродной проволоки небольшими порциями, что обеспечивает лучшее формирова¬ние наплавленных валиков.
Качество соединения наплавленного металла с основным зависит от не¬скольких факторов. Основными из них являются полярность тока, шаг наплавки (подача суппорта станка на один оборот детали), угол подвода электрода к детали, качество очистки и подготовки поверхности, подлежащей наплавлению, толщина слоя наплавки и др.
Вибродуговая наплавка под слоем флюса имеет ряд преимуществ: дает возможность наплавлять металл только на изношенную часть, что уменьшает трудоемкость последующей механической обработки; получать наплавленный слой без пор и трещин; деформация детали минимальная и не превышает полей допус¬ков посадочных мест; минимальная зона термического влияния.
Недостатком вибродуговой наплавки является уменьшение до 40 % сопро¬тивления усталости наплавленных деталей. Этот показатель можно улучшить тер¬мообработкой.
Наплавка под слоем флюса. При такой наплавке в зону горения дуги подают сыпучий флюс, состоящий из отдельных мелких крупиц (зерен). Под воздей¬ствием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластич¬ную оболочку, которая надежно защищает распаленный металл от действия кисло¬рода и азота. После того как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Наплавку под слоем флю¬са применяют для восстановления многих деталей тракторов, автомобилей и сель¬скохозяйственных машин.
Автоматическая наплавка эффективна в тех случаях, когда нужно на-пла¬вить слой толщиной более 3мм. (например, при выполнении наплавки на деталях ходовой части тракторов и сельскохозяйственных машин - катках, цапфах, роли¬ках, осях и т.д.), глубокое проплавление нежелательно, т.к. оно увеличивает де¬формацию детали.
При наплавке могут возникнуть следующие дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов, чрезмерного вылета электрода; наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электродов из зенита; поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо про¬сушить в течение 1-1,5 ч при температуре 250-300°С); неустойчивая дуга как след¬ствие ненадежного контакта.
Контактная приварка ленты и проволоки. Суть про¬цесса восстановления контактной приваркой состоит в приваривании мощными импульсами тока к поверхности де¬талей стальной ленты, порошка или проволоки.
Для уменьшения нагрева детали и улучшения закалки привариваемого слоя в зону сварки подают охлаждаю¬щую жидкость. Способ восста¬новления деталей контактным электроимпульсным по¬крытием широко применяют для восстановления посадоч¬ных мест под подшипники в корпусных деталях и валах, а также резьбовых частей валов. Для восстановления и упрочнения деталей перспективной является приварка к изношенным поверхностям порошковых твердых сплавов.
При контактной сварке металл прогревается на малую глубину, что обеспечивает неизменность его химического состава и отпадает необходимость в применении флюсов и защитных газов.
Выбор материала ленты осуществляется в зависимости от потребной твёрдости восстановленной поверхности.
Наплавка в среде углекислого газа. Сварку и наплавку в среде защитных газов широко используют в ремонтном производстве. Однако высокая стоимость инертных газов ограничивается только сваркой.
Наплавка в среде СО2 постепенно вытесняет вибродуговую наплавку и частично наплавку под слоем флюса. Этот процесс обладает производительностью на 25...30% выше, чем наплавка под слоем флюса, легко механизируется и автоматизируется. Отпадает необходимость удаления шлака. Уменьшение зоны термического влияния позволяет восстанавливать детали малого диаметра (практически начиная с 10мм.). Повышение скорости наплавки снижает потери металла на угар, разбрызгивание, уменьшает глубину проплавления и несколько улучшает прочностные свойства наплавленного металла,
Наплавкой восстанавли¬вают детали из среднеуглеродистых сталей 25, 30, 40, 45, 45Х и др. При использовании сва¬рочных проволок Св-08Г2 твердость металла НВ 220...250, а 1,6 Нп-З0ХГСА — НВ 250... 290. Чтобы получить более высокую твердость, необходимо провести цементацию, закалку ТВЧ или наплавку порошковыми проволоками. К недостаткам данного способа относят: довольно большие потери электродного материала (8...12%), снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей на 10...50%.[16, 17, 18,19].
При восстановлении торсионного вала примем метод наплавки в среде СО2.
При разработке маршрута восстановления следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изго-товлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы по-становки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
4) чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
5) каждая последующая операция должна улучшать качество по-верхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем сле-дующий технологический маршрут:
Снятие вала →дефектовочная→ токарная → наплавка →
правка → токарная → фрезерная → термическая → контрольная→ уста-новка вала.



2.3 Обоснование и выбор технологического оборудования

Произведем подбор необходимого технологического оборудования.
Для токарной операции: станок токарно-винторезный 16К20; патрон трехкулочковый ГОСТ 2765-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742-75, резец специальный проходной 2100-2020 ГОСТ 18878-73.
Для наплавочной операции:
Установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ВС-200, головка ОКС-1252М ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, патрон трехкулачковый 7108-0025 ГОСТ 2765-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742-75.
Для правки: пресс гидравлический П-6332, плита 2-1-2000х630 ГОСТ 10905-75, призмы 150х80х50 ГОСТ5641-66, индикаторная стойка СШ ГОСТ 10197-70, индикатор ИРБ-0,01 ГОСТ 5524-75.
Для фрезерной операции: станок горизонтально-фрезерный 6Т104, приспособление фрезерное, фреза Ø 8 Р9 ГОСТ 9140-78 22234-010.
Для термической операции:
Установка УД 209, температура нагрева 550 К.
Для контрольных операций:
Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-080А, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры вала контролируют микрометром МК-50, диапазон измерений 25…50 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78, линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80, размеры шпоночного паза – пробкой 8133-01810Д, а шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.[1,4,5]



2.4 Разработка технологических операций ремонта
торсионного вала

Технологический процесс составляем так, чтобы последовательность выполнения операций максимально сокращала производственный цикл путем совмещения в одной операции ряда операций по восстановлению нескольких поверхностей одним и тем же станком, приспособлением, инструментом или способом. Кроме того, по возможности операции производим так, чтобы максимально уменьшить трудоемкость работ без снижения качества ремонта.
Технологический маршрут восстановления торсионного вала включает в себя следующие операции:
005 снятие вала с прицепа
010 дефектовочная
015 токарная (сточить шлицы вала до диаметра 42 мм)
020 наплавочная (наплавить в среде углекислого газа поверхности под шлицы)
025 правка (править вал)
030 токарная (обточить наплавленные поверхности)
035 фрезерная (фрезеровать новые шлицы под углом 180° к изношен-ным)
040 термическая (закалить шлицы в нагревательной печи)
045 контрольная

005 Снятие вала с прицепа
Для снятие вала с прицепа (рис.4) необходимо открутить болты 13 с шайбами 14, извлечь шплинт 12 и внутреннюю его часть 8, снять шпонку 4, открутить болты 6 с шайбами 5, извлечь муфту 7. Необходимо также отсоединить вал от правого редуктора (рис. 3), для этого нужно извлечь штифт 3 и снять муфту 2.
010 Дефектовочная
Снятый вал необходимо проверить на наличие повреждений и износа шлицев по толщине. При наличии трещин вал выбраковывается.
015 Токарная
Необходимо сточить старые изношенные шлицы до размера d=40 мм.
Режимы резания: подача S=0,6 мм/об (черновое точение) и S=0,15 мм/об (чистовое точение); скорость резания Vр=75м/мин.
020 Наплавочная
Вал колосового подается на операцию предварительно очищенным и обработанным химическим составом.
Содержание операции: наплавить поверхности в среде углекислого газа проволокой наплавочной 1,0 Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-82, выдерживая размеры d=50 мм., штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.
Режимы наплавки: принимаем: диаметр проволоки 1,0 мм, полярность - обратная, сила сварочного тока Iсв=85-110 А, напряжение U=18-20 В, скорость наплавки Vн=50-70 м/ч, частота вращения детали n= 13 об/мин, подача S=2-3 мм/об, расход защитного газа (СО2) Q= 8-15 л/мин.
025 Правка
Содержание операции: править вал до радиального биения шеек относительно опор не более 0,03мм.
030 Токарная
Содержание операции: точить наплавленную поверхность до размера d=48 мм.
Режимы резания: подача S=0,6 мм/об (черновое точение) и S=0,15 мм/об (чистовое точение); скорость резания Vр=75м/мин.
035 Фрезерная
Содержание операции: фрезеровать шлицы под углом 180о к изношенным.
Режимы фрезерования принимаем: глубина резания t=4мм, количество зубьев z=3, диаметр фрезы d=8мм, ширина паза b=8мм, скорость резания V=15,8 м/мин., S=0,25 мм/об., n=630 об/мин.
040 Термическая
Содержание операции: закалить поверхности нарезанных шлицев.
Режимы закалки: температура 523-623 К.
045 Контрольная операция
Необходимо провести контроль восстановленной детали.
Принимаем норму времени на выполнение всех несложных контроль-ных операций в течение То=1,05 мин, Тш-к =4,1 мин.


Размер файла: 1,7 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

Оценка эффективности использования основных средств автотранспортной организации
Ещё искать по базе с такими же ключевыми словами.