Проект организации необезличенного ремонта двигателей внутреннего сгорания в ООО Интерполис Челябинской области с разработкой гидравлического съемника подшипников (дипломный проект)

Целью дипломного проекта является улучшение организации производственного процесса ремонта ДВС с применением метода необезличенного ремонта ДВС в ООО «Интерполис».
На основе анализа производственных показателей работы предприятия разработан проект необезличенного ремонта двигателей.
Предложен вариант конструкторской разработки и рассчитаны затраты на ее производство и внедрение. Составлены мероприятия по безопасности труда и приведена технико-экономическая оценка дипломного проекта.
В приложениях представлены спецификация, ведомость оборудования.


СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………
1 ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА……………………………………………….....
1.1 Характеристика предприятия………
1.2 Анализ производственных показателей…
1.3 Выводы и предложения…
2 ПРОЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ НЕОБЕЗЛИЧЕННОГО РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ…
2.1 Обоснование схемы производственного процесса необезличенного ремонта двигателей внутреннего сгорания………………………………….
2.2 Расчет фондов времени…
2.3 Расчет трудоёмкостей ремонтных работ и рабочих предприятия…….
2.4 Расчёт производственных и вспомогательных площадей…
2.5 Расчет параметров производственного процесса…
2.6 Построение графика производственного цикла…
2.7 Разработка технологической планировки…
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО СЪЕМНИКА……
3.1 Устройство гидравлического съемника……
3.2 Принцип работы гидравлического съемника……
3.3 Анализ конструкции съемника………
3.4 Расчет основных элементов конструкции…
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА………
4.1 Анализ производственного травматизма и состояния работы по охране труда……………
4.1.1 Анализ безопасности конструкции приспособления……
4.2 Организационные и технические мероприятия
4.3 Инструктажи по безопасности труда……
4.4 Расчет искусственного освещения…
4.5 Расчет заземления
4.6 Требования к пожарной безопасности
4.7 Порядок расследования несчастных случаев на производстве……
4.8 Требования к обеспечению работающих спецодеждой и средствами защиты……
4.9 Инструкция по охране труда для обслуживающего персонала при эксплуатации гидравлического съемника…
4.10 Требования безопасности в аварийных ситуациях…
4.11 Требования безопасности по окончании работы…
5 ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА…
5.1 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки…
5.2 Технико-экономическое обоснование проекта
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…


2 ПРОЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ НЕОБЕЗЛИЧЕННОГО РЕМОНТА
ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ
При ремонте двигателей внутреннего сгорания (ДВС) применяют необезличенный метод ремонта. Этот метод характеризуется тем, что все детали и комплектные группы после ремонта сохраняют принадлежность к одной машине [ ]. В процессе ремонта детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами или сохраняют комплектность с помощью контейнеров. Положительной стороной данного метода является то, что с большой полнотой используются ресурсы деталей, имеющие износы в допускаемых пределах. Это стимулирует сохранность машины, улучшает качество эксплуатации и ухода за ней. Отрицательной стороной является то, что при этом методе машина находится в ремонте более длительный срок.
Основная структурная единица любого ремонтного предприятия – производственный участок. Он объединяет одно, а чаще несколько рабочих мест, на которых выполняется технологически однородные работы или различные операции по ремонту однотипной продукции.
Участок занимает обособленную производственную площадь, его и оснащают специальным оборудованием. Возглавляет производственный участок мастер.
Цех – административно обособленное подразделение ремонтного предприятия, выпускающее законченную готовую продукцию или часть ее. Цех имеет свою структуру управления, зависящую от вида и объема выпускаемой продукции. Он состоит из нескольких взаимосвязанных отделений или участков.
Состав подразделений предприятия зависит от вида ремонтируемых объектов и от общего объема работ.
Состав производственных цехов и участков разрабатывают в соответствии с трудоёмкостью отдельных видов ремонтных работ, а вспомогательных подразделений – в соответствии с типовой структурой управления в зависимости от группы предприятия [ ].
На проектируемом нами предприятии организационная структура управления – цеховая. Основная структура ремонтного предприятия – производственный участок. Участок объединяет несколько рабочих мест, отделение объединяет несколько производственных участков
Организационная структура и состав проектируемого предприятия отражены в таблице 2.1
Таблица 2.1 – Организационная структура и состав предприятия

Цех и участок
Разборочно-моечный цех:
в т. ч.: разборочно-моечный участок
участок дефектации и комплектации


Цех ремонта деталей:
в т. ч.: слесарно-механический участок
тепловой участок
участок ремонта агрегатов и деталей



Сборочный цех:
в т. ч.: участок ремонта и сборки узлов двигателей
участок основной сборки двигателей
участок испытания двигателей
участок окраски и сушки

2.1 Обоснование схемы производственного процесса необезличенного ремонта двигателей внутреннего сгорания
Необезличенный ремонт ДВС необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технической документацией. Целесообразно также применять многостадийную мойку, то есть вначале промывать подразобранный двигатель, затем узлы и после этого отдельные детали. При некачественной мойке ресурс машины после ремонта может снизиться до 75% по сравнению с ресурсом машины, прошедшей многостадийную мойку.
Снятый с автомобиля двигатель поступает в разборочно-моечный цех. В цехе перед наружной мойкой с двигателя снимают электрооборудование, которое отправляется на диагностику. Продиагностированное и исправное электрооборудование отправляется на участок сборки. В случае выявления отклонений от заявленных параметров электрооборудование поступает в цех ремонта электрооборудования. Для наружной мойки двигателей применяются специальные моечные машины ОМ-1366Г. Для мойки используются различные синтетические моющие средства типа МЛ-51, Лабомид-101 и Лабомид-102 с концентрацией 10…30г/л при умеренном пенообразовании. Затем демонтируют отдельные узлы в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине. Узлы отправляются на мойку в моечную машину типа ОМ-2839. После мойки происходит диагностирование масляного насоса, водяного насоса, головки цилиндров с целью проверки заданных параметров и определения о том требуется ли ремонт агрегата или нет.
После разборки узлов крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок и др., так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в том же направлении, в котором они запрессовывались.
При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент. Шариковые и роликовые подшипники промывают керосином в ваннах.
Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортирования их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

На рисунке 2.1 приведена схема производственного процесса необезличенного ремонта ДВС.


Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатунов с крышками, постелей вала заднего моста и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные и др.).
Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность с помощью контейнеров.
Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.
Мойку мелких деталей и метизов проводят в установке ОМ-6068 с вращающимся решетчатым барабаном.
После мойки детали поступают на участок дефектации и комплектации.
Дефектация – операция технологического процесса ремонта двигателя, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Она необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.
В результате трения и изнашивания деталей в конкретных условиях эксплуатации изменяются геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-механические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются усталостные повреждения.
Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, немрямолинейность, овальность, конусность бокообразность и т.д., а к отклонениям взаимного расположения поверхностей — непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т. д.
Усталостные повреждения нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла рабочих поверхностей и излому деталей.
Изменение физико-механических свойств материала — нарушение структуры материала, а также уменьшение или увеличение твердости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных материалов и т. д.
Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической обработки, твердость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры [ ]. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологи-ческих характеристик с допустимыми значениями.
Нормальными называют размеры и другие технические ха-рактеристики деталей, соответствующие рабочим чертежам.
Допустимыми называют размеры и другие технические ха-рактеристики детали, при которых она может быть поставлена на машину без ремонта и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного периода.
Предельными называют выбраковочные размеры и другие характеристики детали.
Часть деталей с размерами, превышающими допустимые для ремонта, могут быть годными в соединении с новыми (запасными частями) или восстановленными. Поэтому в процессе контроля их сортируют на пять групп и маркируют краской соответствующего цвета: годные (зеленый), годные в соединении с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями (желтым), подлежащие ремонту в данном ремонтном предприятии (белым), подлежащие восстановлению на специализированных ремонтных предприятиях (синим) и негодные— утиль (красным). Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или на склад, требующие ремонта — на склад деталей, ожидающих ремонта, или непосредственно на участки по их восстановлению, негодные — на склад утиля.
У деталей обычно контролируют только те параметры, которые могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько дефектов, каждый из которых требует проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где вначале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.
Методы контроля геометрических параметров деталей. Размеры, форму и взаимное расположение поверхностей деталей обычно измеряют. Многообразие объектов требует применения различных контрольно-измерительных средств и методов измерения.
При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный — отклонение измеряемого параметра от установленного размера.
Детали, требующие восстановления, поступают в цех ремонта деталей где восстанавливают заданные параметры деталей. Эти детали обезличиваются.
Комплектование деталей выполняют в комплектовочном отделении, которое оснащают соответствующим оборудованием для складирования: стеллажами, подставками, столами, передвижными тележками, комплектовочными ящиками и контейнерами.
В комплектовочное отделение поступают все годные детали; детали, годные к постановке с новыми деталями; детали, подлежащие восста-новлению на своем предприятии, а также ведомость дефектов. По этой ведомости на машину комплектуют новые детали или восстановленные взамен выбракованных.
Крупные базисные детали после дефектовки отправляют на сборку, минуя комплектовочное отделение.
Сборочные единицы комплектуются деталями по спецификациям, приведенным в картах типовой технологии ремонта машин на сборку, или по комплектовочным картам. Детали укладывают в комплектовочные ящики, контейнеры, корзины или специальную тару и доставляют на рабочие посты монтажного отделения, где их раскладывают на стеллажи, подставки, столы и т. д.
Детали, имеющие большие поля допусков, сортируют на размерные группы; сюда входят поршни, гильзы, поршневые пальцы, отверстия в поршнях, втулки верхней головки шатуна и др. Комплектование деталей для сборки шатунно-поршневой группы проводится по размерам и массе в соответствии с их маркировкой.
Некоторые узлы и сопряжения нельзя раскомплектовывать в том случае, если они мало изношены и еще могут быть использованы (на-пример, блок с крышками и болтами крепления коренных подшипников, шатуны с крышками, болтами и гайками, вкладыши подшипников и коленчатый вал и др.).
Тяжело нагруженные и быстро изнашивающиеся детали (коленчатые валы, маховики) подвергаются балансировке.
Сборка является заключительной операцией. При сборке строго придерживаются последовательности выполнения операций, приведенной в типовой технологии на сборку двигателя и соблюдают общие принципы сборочных работ. Вначале собирают сочленения из деталей, затем их соединяют в определенной последовательности в сборочные единицы и, наконец, из сборочных единиц и деталей собирают двигатель.
Во время сборки используют универсальный монтажный инстру-мент, специальные приспособления, съемники, установки и стенды, аналогично применяемые при разборке.
Перед сборкой детали тщательно моют, сушат, а затем смазывают тонким слоем масла. Нерабочие поверхности деталей, окраска которых после установки невозможна, грунтуют и окрашивают до сборки.
Нераскомплектованные детали ставят парами по меткам, нанесенным при разборке.
Войлочные сальники должны неподвижно сидеть в своем корпусе и плотно охватывать шейку вала, не препятствуя его свободному вращению или осевому перемещению.
Если картонные уплотнительные прокладки должны соприкасаться с маслом, их ставят сухими или смазывают клеем типа «Герметик», а если с водой, то их смазывают суриком. Для этих целей используют также пасты УН-25, УН-01 и другие или замазку У-20. Простейшую пасту можно приготовить, смешивая 750 г масляной краски, 200 г олифы и 50 г касторового масла.
Собранный и отрегулированный двигатель проходит обкатку для выявления посторонних стуков и шумов. При обкатке сопряженные поверхности трения прирабатываются, что приводит к улучшению их качеств при взаимном первичном изнашивании в оптимальных условиях.
Испытание– комплексная проверка качества ремонта и установление обратной связи с его технологическим процессом.
Двигатели обкатывают на универсальных стендах КИ-5541, КИ-5542, КИ-5543.
В процессе обкатки следует постоянно контролировать температуру охлаждающей жидкости и масла, которые не должны превышать соответственно 85и 95оС. Если в процессе обкатки обнаружены неисправности, то их устраняют и обкатывают двигатель на газу без нагрузки 10 мин.
После обкатки идет доукомплектовка и покраска двигателя.





3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО СЪЕМНИКА
При проведении ремонтных работ для эффективного демонтажа различных узлов и механизмов, имеющих посадку с натягом, широко используются съемники. Разрабатываемое приспособление относится к разборочно-сборочным устройствам. Съемник обеспечивает надежный демонтаж детали, в том числе с малой радиальной шириной, доступной для захватов тыльной поверхности и подвергшейся диффузионному сцеплению с сопряженным валом.
3.1 Устройство гидравлического съемника
Съемник состоит из гидроцилиндра 1 со шток-поршнем 2 (рисунок 3.1), на котором закреплены толкатель 3, клиновидный усилитель 4, например, в форме усеченного конуса, и шток 5. На крышке 6 гидроцилиндра 1 закреплен фланец 7, а на последнем - кронштейны 8 и чередующиеся с ними проушины 9. На кронштейнах 8 выполнены пружины 10, с которыми шарнирно сочленены двуплечие рычаги 11. На нижних плечах 12 рычагов выполнены захваты 13, а на верхних плечах 14 кулачки 15, опирающиеся на усилитель 4. На кулачки 15 опирается тарелка 16, подпружиненная относительно корпуса гидроцилиндра 1 пружиной сжатия 17. Боковой поверхностью тарелка 16 базируется на участках 18 общей цилиндрической поверхности, выполненных на кронштейнах 8. С гидроцилиндром 1 через проушины 9 шарнирно сочленены верхние тяги 19. попарно сочлененные шарнирами с нижними тягами 20. На осях 21 шарниров, спаривающих тяги 19, 20 смонтированы ролики 22. Нижние тяги 20 шарнирно сочленены с концами крестовины 23, в которой выполнено центральное сквозное отверстие, а в нем резьба. С


Рисунок 3.1- Гидравлический съемник
резьбой отверстия крестовины 23 сопряжена втулка 24, на выступающем конце 25 которой выполнен опорный торец 26. В отверстии крестовины 23 выполнен буртик 27, охватывающий толкатель 3, опирающийся на фланец 28, образованный на конце толкателя. На верхних концах верхних тяг 19 выполнены скошенные торцы 29.
3.2 Принцип работы гидравлического съемника
В исходном положении шток-поршень 2 предельно втянут в гидроцилиндр. Опорный торец 26 втулки 24 ставят на торец вала 31, рабочие концы захватов 13 оказываются за уровнем тыльного торца 32 демонтируемой детали 30 (рисунок 3.1). Пусковым устройством (на рисунке не показано) включают шток-поршень 2 на выдвижение. Усилитель 4, скользя по кулачкам 15, разводит верхние плечи 14 рычагов 11, при этом кулачки, скользя по тарелке 16, приподнимают последнюю, сжимая пружину 17. Толкатель 3 при этом продвигается в крестовине 23 и втулке 24 книзу, боковая поверхность усилителя 4 приближается к роликам 22, а захваты 13 сходятся. При несоосности съемника и вала 31 один из захватов 13 вступит первым во взаимодействие с боковой поверхностью 33 вала 31, вызывая боковое смещение опорного торца 26 по торцу вала в сторону обеспечения соосности съемника с валом. Как только кулачки 15 выйдут на шток 5, захваты 13 закончат схождение, после чего ролики 22 вступят во взаимодействие с усилителем 4 и начнут расходиться, вызывая поворот тяг 19. 20. В результате корпус гидроцилиндра 1 начнет отделяться от крестовины 23, установочный зазор между опорными поверхностями рабочих концов захватов 13 и тыльным горцем 32 выберется. Торец 26 и рабочие концы захватов 13 сближаются, при этом шток 5, скользя по кулачкам 15 предотвращает расхождение захватов 13. Происходит начальный сдвиг детали 30 относительно вала 31. При этом ход штока-поршня 2 превышает ход крестовины 23 относительно корпуса гидроцилиндра 1, что соответственно превышает развиваемое на втулке 24 и захватах 13 тяговое усилие по сравнению с усилием шток-поршня. Таким образом, обеспечивается начальная стадия распрессовки объекта, требующего относительно большего тягового усилия, например, из-за необходимости разрушения диффузионного сцепления детали 30 с валом 31 в результате их длительной эксплуатации. При этом нарастающее уменьшение угла между тягами 19, 20 и продольной осью съемника обусловливает нарастание тягового усилия на втулке 24 и захватах 13. Это обеспечивает надежность завершения начального сдвига детали 30 относительно вала 31. При выходе роликов 22 на большее основание усилителя 4 (а практически может быть и несколько ранее или позднее) торец толкателя 3 опрется на торец вала 31 и. выдвигаясь из втулки 24, начинает завершающую стадию демонтажа детали 30 с вала 31 за счет тягового усилия, развиваемого напрямую шток-поршнем 2. Нагружение роликов 22 и тяг 19, 20 при этом прекратится. После демонтажа детали 30 пусковым устройством включают шток-поршень 2 на втягивание в корпус гидроцилиндра 1. Фланец 28 толкателя 3 опирается на буртик 27 и сближает крестовину 23 с корпусом гидроцилиндра 1. Скошенные торцы 29 при непроизвольном расхождении тяг 19, 20 после демонтажа опрутся на основания 34 пазов проушин 9 и ограничат угол поворота тяг. Этим предотвратится чрезмерное расхождение тяг 19, 20 и переход осей 21 шарниров через "мертвую точку", что обеспечивает схождение тяг при подъеме крестовины 23. После исчерпания хода втягивания шток-поршня 2 кулачки 15 под действием пружины 17 и тарелки 16 опрутся на усилитель 4 и захваты 13 разойдутся, освободив демонтируемую деталь 30. В случае недостаточности тягового усилия для начального сдвига детали 30 относительно вала 31 возвращают шток-поршень 2 в исходное положение. Ввертывают втулку 24 в крестовину 23 уменьшив высоту выступающего конца 25 втулки настолько, чтобы при повторной попытке сдвига детали 30 на валу 31 рабочие концы захватов 13 оперлись на тыльный торец 32, когда ролики 22 будут находиться на средней части усилителя 4. А это значит, что развитие тягового усилия на захватах 13 и опорном торце 26 начнется при уменьшенном угле между тягами 19. 20 и продольной осью съемника (относительно нормального, расчетного угла, который был при первоначальной попытке сдвига деталей). В результате и усилие тяги в начале относительного сдвига детали 30 и вала 31 при повторной попытке увеличится.
В случае недостаточности прямого тягового усилия штока-поршня 2 для продолжения демонтажа детали 30 после ее начального сдвига втулку 24 вывертывают из крестовины 23 (предварительно втянут шток-поршень 2 в корпус гидроцилиндра 1), увеличив высоту выступающего конца 25 втулки. Увеличивают высоту настолько, чтобы расстояние между опорным торцем 26 и уровнем опорных поверхностей рабочих концов захватов 13 стало равным (практически несколько большим) расстоянию между торцем вала 31 и уровнем тыльного торца 32 детали 30 подвергшейся начальному сдвигу относительно вала. В результате при повторном выдвижении шток-поршня 2 повторится и сдвиг детали 30 относительно вала 31 тем же, что и при предыдущем сдвиге детали, повышенным тяговым усилием.
Гидравлический съемник может быть использован при ремонте ДВС для разборочно-сборочных работ.
3.3 Анализ конструкции съемника
При анализе конструкции съемников (рисунок 3.2) был проведен патентный поиск по материалам Центра научно-технической информации. Известен механический съемник для разборки посадок с натягом, отличающийся тем, что с целью увеличения усилия съема, он снабжен рычагами, соединенными между собой, с упором и крестовиной посредством шарниров и образующими силовой параллелограмм [ ]. Недостатком данного устройства является невозможность последовательного сочетания начального сдвига демонтируемой детали многократно увеличенным тяговым усилием с дальнейшей стадией ее съема, требующей относительно большего хода тягового привода. Обусловливается это тем, что многократное увеличение тягового усилия может быть достигнуто только при относительно малых углах между рычагами и продольной осью съемки. Но при этом сдвиг демонтируемой детали будет сравнительно малым, а дальнейший съем детали станет невозможным по причине исчерпанности хода тягового привода.
Известен гидравлический съемник для разборочно-сборочных работ (прототип), содержащий гидроцилиндр со шток-поршнем, на конце которого закреплены толкатель с клиновидным усилителем и шток, совмещенный с основанием клиновидного усилителя [ ]. А также содержит шарнирно сочлененные с корпусом гидроцилиндра двуплечие рычаги, на нижних плечах которых выполнены захваты, а на верхних смонтированы ролики, периодически взаимодействующие с усилителем и со штоком. Недостатком данного устройства является ненадежность демонтажа детали, у которой ширина доступной для захвата тыльной поверхности относительно мала. Обусловливается это тем, что рабочие концы захватов при действии усилителя радиально перемещаются по тыльной поверхности, радиальная ширина которой для такого перемещения может оказаться недостаточной.
Разрабатываемое приспособление, как и прототип, содержит гидроцилиндр со шток-поршнем, на конце которого закреплены толкатель с клиновидным усилителем и шток, совмещенный основанием с большим основанием усилителя. Приспособление также содержит шарнирно сочлененные с корпусом гидроцилиндра двуплечие рычаги, на нижних плечах которых выполнены захваты, а на верхних – кулачки, периодически взаимодействующие с усилителем и со штоком. В отличие от прототипа разрабатываемое приспособление снабжено крестовиной, на которой
Недостатки Невозможность последовательного сочетания начального сдвига демонтируемой детали с дальнейшей стадией ее съема.
Высокая трудоемкость Ненадежность демонтажа детали, у которой ширина доступной для захвата тыльной поверхности относительно мала Сложность конструкции.
Высокая стоимость
Преимущества Увеличенное усилие съема.
Конструкция универсальная
 Большее усилие по сравнению с механическим съемником Конструкция универсальная.
Повышена надежность демонтажа детали с относительно малой радиальной шириной ее доступной тыльной поверхности.
Низкая вероятность повреждения деталей
Назначение Механический съемник для разборки посадок с натягом Гидравлический съемник для разборочно-сборочных работ
(прототип) Гидравлический съемник для разборочно-сборочных работ

Схема     

Рисунок 3.2 - Анализ существующих конструкций
выполнено центральное резьбовое отверстие, и втулка для опоры на распрессовываемый объект, сопряженный с резьбовым отверстием крестовины. При этом съемник снабжен тягами, сочлененными попарно шарнирами, на осях которых смонтированы ролики, размещенные на нижнем относительно кулачков уровне, периодически взаимодействующие с усилителем, причем верхние тяги шарнирно сочленены с корпусом гидроцилиндра, а нижние – с концами крестовины, при этом торец толкателя установлен с возможностью выдвижения из втулки (рисунок 3.1).
В разработанной конструкции удалось избежать недостатков, присущих прототипам.
3.4 Расчет основных элементов конструкции