Совершенствование технологии ремонта вала нижнего шкива вариатора жатки комбайн ДОН-1500 в ОАО «Минская РАС» с модернизацией стенда для обкатки реверсивного привода жатки

В предоставленном дипломном проекте решены инженерно-технические вопросы об усовершенствовании технологии ремонта жатки зерноуборочного комбайна Дон-1500 на ОАО «Минская РАС».
Основными недостатками существующей технологии ремонта являются: отсутствие мобильных служб по техническому сервису зерноуборочной техники непосредственно в хозяйствах и сведение ремонта зерноуборочной техники на стационарных участках РАС в основном к замене деталей. Для устранения недостатков необходимо использовать обезличенный метод ремонта, который позволяет вовлечь в процесс ремонта большее число исполнителей, что создает предпосылки для дальнейшей дифференциации технологического процесса, позволяя организовывать ремонт машин на более совершенной технологической основе и в более короткие сроки.
Для изменения существующего положения на ОАО «Минская РАС» предложены следующие решения: изменение структуры управления производства с четким разграничением полномочий между руководителями; изменение системы оплаты труда для увеличения заинтересованности рабочих; повышение технического уровня ремонта и качества обслуживания сельскохозяйственной техники; повышение квалификации и уровня знаний ремонтно-обслуживающего персонала; развитие системы маркетинга и рекламы.
Разработку технологического процесса ремонта зерноуборочной техники для условий на Минской РАС целесообразно проводить в соответствии с разработанной перспективной схемой ремонта. При ремонте зерноуборочного комбайна целесообразно осуществлять модернизацию его составных частей, направленную на повышение ресурса, экономичности, долговечности, технологичности сборочных единиц.
Восстановление работоспособности ведущего вала реверсивного привода рекомендуется осуществлять с помощью прогрессивных методов. Проанализированы конструкция, условия работы и дефекты ведущего вала. Определено, что дефекты детали вызваны давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения. Предложен технологический процесс восстановления вала, который имеет следующую последовательность:
005 Наплавочная (дефект 1,3)
010 Сварочная (дефект 2)
015 Термическая
020 Токарная (дефект 1,2,3)
025 Резьбонарезная (дефект 1)
030 Фрезерная (дефект 2)
035 Термическая
040 Слесарная (дефект 4)
045 Шлицешлифовальная (дефект 2)
050 Шлифовальная (дефект 3)
055 Контрольная

Для выполнения более качественного ремонта жаток предложено спроектировать участок ремонта жаток комбайна. Годовой объем работ участка составляет согласно расчетам 9970 часов. Количество рабочих мест на участке составляет 5 мест. Явочное количество рабочих составляет 4 человека, списочное – 5 человек.
Предложено осуществлять обкатку реверсивного привода жатки на стенде. При обкатке сопряженные поверхности трения прирабатываются, что приводит к улучшению их качества при взаимном первичном изнашивании в оптимальных условиях. Разработанный стенд позволит уменьшить трудоемкость операции обкатки, повысить качество работ, стабильность процесса, производительность труда. Проведены необходимые технологические расчеты стенда.
При организации технологического процесса восстановления ведущего вала намечено осуществить комплекс мероприятий, направленных на обеспечение охраны труда и экологии, что улучшит условия труда, обеспечит оптимальный режим осуществления технологического процесса.



СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ...
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧ ПРОЕКТА...
1.1. Актуальность темы и решаемых задач проекта...
1.2. Анализ конструкции и технологический процесс работы зерно-уборочного комбайна ДОН-1500
1.3. Выводы и предложения...
2. ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ ПО РЕМОНТУ З/У КОМБАЙ-НОВ...
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ НИЖНЕГО ВАРИАТОРА ЖАТКИ КОМБАЙНА ДОН-1500...
3.1. Анализ конструкции нижнего вариатора жатки...
3.2. Обоснование рациональной последовательности разборки нижнего вариатора жатки
4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ВАЛА НИЖНЕГО ШКИВА ВАРИАТОРА ЖАТКИ
4.1. Анализ конструкции, условий работы и дефектов вала нижнего шкива вариатора жатки...
4.2. Выбор и обоснование способов устранения дефектов вала нижнего шкива вариатора жатки
4.3. Обоснование способов базирования детали
4.4. Проектирование маршрута восстановления вала нижнего шкива вариатора...
4.5. Разработка и нормирование технологической операции...
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА РЕМОНТА ЖАТОК КОМБАЙНА ДОН-1500...
5.1. Назначение участка
5.2. Годовой объем работ участка...
5.3. Режимы работ и годовые фонды времени
5.4. Расчет количества рабочих и рабочих мест
5.5. Расчет количества и подбор оборудования...
5.6. Технологическая планировка участка
5.7. Расчет потребностей в энергоресурсах...
5.8. Проектирование элементов производственной эстетики...
6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ РЕВЕРСИВНОГО ПРИВОДА ЖАТКИ...
7. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА...
7.1. Обоснование выбранной конструкции...
7.2. Устройство и схема работы...
7.3. Расчет конструкции
7.4. Особенности экономического обоснования целесообразности изготовления оборудования...
8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ....
8.1. Безопасность жизнедеятельности на производстве...
8.1.1. Анализ состояния охраны труда на Минском райагросервисе...
8.1.2.Требования безопасности при выполнении технологического процесса ремонта реверсивного привода жатки...
8.1.3. Расчет освещения...
8.1.4. Пожарная безопасность на Минском райагросервисе...
8.2. Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологически неблагоприятных ситуациях
8.2.1. Расчет противорадиационных укрытий (ПРУ)
8.2.2. Мероприятия по обеспечению экологической безопасности на Минском райагросервисе...
9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА...
9.1. Инвестиции...
9.2. Расчет себестоимости продукции
9.2.1. Стоимость ремонтных материалов...
9.2.2. Основная заработная плата производственных рабочих
9.2.3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования..........
9.2.4. Цеховые (общепроизводственные) расходы...
9.3. Определение отпускных цен на ремонт жатки...
9.4. Оценка эффективности инвестиций...
9.5. Расчет показателей эффективности...
9.6. Расчёт критических объемов производства на предприятии...
ЗАКЛЮЧЕНИЕ...
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Реверсивный привод комбайна Дон-1500. Спецификация
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Технологический процесс восстановления вала ведущего.........
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Технологическая планировка участка ремонта жа-ток... Спецификация оборудования.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. Стенд для обкатки реверсивного привода жатки. Сборочный чертеж. Спецификация
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Масляный бак. Сборочный чертеж. Спецификация





4.4. Проектирование маршрута восстановления вала нижнего шкива вариатора

Составление маршрута восстановления детали (разработка последовательности устранения дефектов детали) состоит в разработке общего плана технологического процесса и содержания операций.
При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:
- первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
- перед нанесением покрытий выполняют операции по удалению дефектных слоёв металла, восстановлению формы и созданию необходимой шероховатости поверхностей;
- легкоповреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута;
- черновую и чистовую операции со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции;
Последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты восстановления.
Для вала нижнего шкива вариатора предлагается следующий маршрут операции восстановления:

Таблица 4.5.
Схема технологического процесса восстановления вала

No и наименование операции Операция
1 2
005 Слесарная  Править вал нижнего шкива вариатора
010 Центровочная Центровать вал нижнего шкива вариатора
015 Термическая Произвести среднетемпературный отпуск для сни-жения твердости поверхностей вала нижнего шкива вариатора
020 Токарная (дефект 1, 4, 5) Обточить начерно поверхности для устранения сле-дов износа
025 Наплавочная (дефект 1, 4, 5) Наплавить в среде углекислого газа изношенную на-ружную резьбовую поверхность и изношенную наруж-ную поверхность под подшипник и звездочку
030 Сварочная (дефект 2, 3) Заварить в среде углекислого газа шпоночные пазы
035 Токарная (дефект 1-5) Проточить начерно и начисто наплавленную наруж-ную поверхность вала 38 под резьбу на длине 22 мм, 40 мм под подшипник, 30 мм под звездочку и шпоночные пазы
040 Резьбонарезная (дефект 1) Нарезать резьбу М401,5-8g
045 Фрезерная (дефект 2 и 3) Фрезеровать шпоночные пазы со смещением на 75o
050 Термическая  Калить поверхности под подшипники токами высокой частоты (ТВЧ)
055 Шлифовальная (дефект 3) Шлифовать поверхность вала под подшипник начерно и начисто
060 Контрольная  Контролировать размеры детали и предъявляемые требования к восстановленным поверхностям





7. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

7.1. Обоснование выбранной конструкции

В настоящее время техническая оснащенность производства предприятия находится на недостаточно высоком уровне (так как операции по разборке и сборке на немеханизированных приспособлениях, т.е. вручную с использованием рычагов, наставок и молотков, что в свою очередь приводит к повреждению и разрушению деталей). Так, важное значение имеет применение универсального оборудования, позволяющего частично или полностью механизировать наиболее трудоемкие операции, такие как обкатка и испытание сборочных узлов, что снизить повреждение деталей, облегчить труд ремонтников, сократить простои техники в ремонте [4,12,13].
Одним из основных факторов в процессе ремонта и восстановления реверсивного привода является его обкатка. Обкатка является завершающей операцией, во многом определяющая дальнейший послеремонтный ресурс реверсивного привода. Во время обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, выявляются и устраняются остальные дефекты сборки.
Анализ существующих конструкций позволяет выявить ряд существенных недостатков:
– узкая специализация и ограниченность применения;
– значительное использование ручного труда;
– относительно низкая производительность ручных приспособлений.
В связи с этим возникает необходимость разработки универсального стенда для обкатки реверсивного привода, применение которого значительно повысит качество ремонта, производительность работ и позволит уменьшить трудоемкость процесса.


7.2. Устройство и схема работы

Предлагаемый стенд для обкатки реверсивного привода жатки предназначен для проведения обкатки привода, во время которой прирабатываются зубчатые пары колес, к тому же диагностируется работоспособность механизма включения реверса привода. Стенд обеспечивает обкатку реверсивного привода без нагрузки в течение 5 мин при частоте вращения вала 2,7-3,0 сек-1 (170-180 об/мин) [12,13].
Стенд состоит из следующих основных частей: рамы, гидропривода (со-стоящего из емкости для рабочей жидкости, заборного устройства, гидрораспределителя, предохранительного клапана, масляного насоса), электродвигателя, муфты, манометра для контроля давления, пульта управления, включающего устройство для контроля и регулирования частоты вращения выходного вала двигателя от 50 до 1000 об/мин. Техническая характеристика стенда см. табл. 7.1.

Таблица 7.1
Техническая характеристика стенда
Наименование показателей Единица из-мерения Значение
1 2 3
Тип стенда
Диапазон давления, создаваемого насосной станцией
Количество обслуживающего пер-сонала
Габаритные размеры
Потребляемая мощность
Масса -

МПа

чел.
мм
кВт
кг стационарный

0,1-1,0

1
6361040830
1,75
150

Принцип работы стенда заключается в следующем – обкатываемый реверсивный привод закрепляют на плите. Подсоединяют шланг для подвода гидравлической жидкости. Соединяют валы при помощи муфты. Проверяют наличие смазочной жидкости в корпусе реверсивного привода и проверяют ее уровень. Обкатку реверсивного привода производят без нагрузки в течение 5 мин при частоте вращения вала 2,7-3,0 сек-1 (170-180 об/мин). Требуемую частоту вращения выходного вала основного двигателя обеспечивает частотный регулятор. Подачей гидравлической жидкости проверяют работу гидроцилиндра переключения привода. После обкатки реверсивный привод снимают с плиты стенда.