Технологический процесс механической обработки детали - башмак

ID: 218197
Дата закачки: 17 Мая 2021
Продавец: Abibok (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), Microsoft Word

Описание:
Содержание
5. Разделительный лист «ОБЩАЯ ЧАСТЬ».
5.1 Введение.
5.2 Конструкция и служебное назначение детали.
5.2.1 Краткое описание сборочной единицы детали.
5.2.2 Конструкция детали.
5.3 Материал детали и его свойства.
5.4 Анализ технологичности.
5.4.1 Расчет на технологичность.
5.4.2 Качественный анализ технологичности.
5.5 Выбор и обоснование типа производства.
6. Разделительный лист «ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ».
6.1 Определение количества деталей в партии и периодичность ее запуска.
6.2 Анализ заводского технологического процесса.
6.3 Краткая характеристика разрабатываемого технологического процесса.
6.4 Выбор вида заготовки и способ её получения.
6.5 Расчет припусков.
6.6 Выбор оборудования.
6.7 Выбор приспособлений и режущих инструментов.
6.8 Метод и средства контроля детали.
6.9 Расчет режимов резания.
6.10 Нормирование операций.
6.11 Расчет и кодирование программ на заданные операции, и их контроль.
6.12 Запись программ на программоноситель и их контроль.
6.13 Описание последовательности наладки станка с ЧПУ.
6.14 Оценка прогрессивности разработанного тех.процесса.
7. Разделительный лист «РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ».
7.1 Описание работы спроектированного приспособления и обоснования выбранной конструкции.
7.2 Расчёт приспособления на усилие зажима, расчёт погрешности базирования.
8. Разделительный лист «ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ».
8.1 Организация работы участка станков с ЧПУ и рабочего места оператора.
8.2 Организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ.
9. Разделительный лист «ОХРАНА ТРУДА».
9.1 Техника безопасности при выполнении операций технологического процесса изготовления детали «Башмак»

9.2 Опасные и вредные факторы для здоровья человека при выполнении операций разрабатываемого технологического процесса.
9.3 Пожарная безопасность.
9.4 Охрана труда.
10. Разделительный лист «ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСХОДЫ».
10.1 Описание детали.
10.2 Организация работы участка.
11. Разделительный лист «ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ».
11.1 Экономические расчеты.
11.2 Результирующая часть.
12. Список используемой литературы.
13. Готовые программы.
14. Технологический процесс.
15. Отзыв руководителя и рецензия руководителя.

5.2. Конструкция и служебное назначение детали.

5.2.1 Краткое описание сборочной единицы, в которую входит деталь.

Деталь «Башмак» входит в состав грузового устройства и служит нижней опорой для стойки грузовой стрелы, обеспечивая её фиксацию в трёх положениях. Имеет упор – ограничитель для того, чтобы грузовая стрела не повреждала конструкцию самолёта. Деталь испытывает значительные нагрузки, особоответственная.
5.2.2 Конструкция детали.

Описание конструкции детали – форма, габаритные размеры, точность, шероховатость и назначение отдельных конструкций детали.
Деталь «Башмак» выполнена в форме башмака, имеет средние габаритные размеры: 34х204х589,5 мм.
К конструкционным особенностям детали относятся – 3 отв. Ф22.2Н7, которые обеспечивают три положения для фиксатора; 6 отв. Ф16Н7 в которые вставляются упоры с нижней плоскости; глухое отв. Ф28Н7, в которое вставляется бронзовая втулка; отв. Ф40 для шаровой опоры .
Два отверстия ф16 являются базовыми, изготавливаются по 7 квалитету и .
Остальные поверхности обрабатываются с точностью по ОСТ 1 00022-80 и и 3.2

5.3. Материал детали и его свойства.
Благоприятное сочетание высокой удельной прочности и коррозионной стойкости открывает для сплава ВТ20 очень широкие возможности применения в различных отраслях промышленности.
Первым и наиболее крупным потребителем титановых сплавов явилось авиационное двигателестроение, которому требовались главным образом штамповки.

Основную часть составляет Ti, остальное – Al 5.5-7.5%; Mo 0.5-2%; Zr 1.5-2.5%; V 0.8-1.8 %; C 0.10%; Fe 0.30%; ; 0.15%; Si 0.15%; 0.05%; 0.015%; сумма прочих примесей 0,3%

Механические свойства по ОСТ 1 9000-70

Таблица №5.1
Состояние Температура
испытания Гв Бв Х Ан
Отожжоное 20 90-115 8 20 3

Технические свойства.
1. Высокая обработка резанием.
2. Свариваемость удовлетворительная.
3. Низкая пластичность при обработке давлением
Сварные соединения обладают хорошей термической стабильностью как
после сварки, так и после сварки и отжима.
Данный сплав практически не поддаётся холодной штамповке в связи с
низкой технологической пластичностью.
Особенностью сплава при обработке резанием является его глухая теплопроводность и повышенная склонность к налипанию на инструмент.
Обработка резанием аналогична обработке нержавеющей конструкционной стали.
При обработке резанием рекомендуется использовать инструмент с
твёрдосплавными пластинами.
Этот материал применяется в самолетостроении для сверхзвуковых машин как основной конструкционный материал в виде плит, листов, поковок, и штамповок, а также прессованных профилей.

5.4. Анализ технологичности.
Конструктивные формы деталей определяются их служебным назначением.
Однако деталь, сконструированная без учета требований технологии ее изготовления, может оказаться неэкономичной. Поэтому при разработке конструктивных форм деталей необходимо учитывать требования технологии их наиболее экономичного изготовления. Под технологичностью конструкции понимают соответствие конструкции требованиям минимальной трудоемкости и материалоемкости.
Правила выбора показателей технологической конструкции изделия на-правлены на повышение производительности труда, снижение затрат и со-кращение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении его необходимого качества.
Наиболее важные показатели технологичности конструкции детали: трудоемкость её изготовления, удельная материалоемкость, коэффициент использования материала, технологическая себестоимость. Трудоемкость и материалоемкость изготовления детали зависят не только от конструкции, но также и от выбранного технологического процесса, его оснащения и режимов обработки.
Конфигурация детали должна быть такой, чтобы для ее изготовления можно было использовать высокопроизводительные методы и выбрать удобную базу для установки заготовки в процессе обработки. Заданные точность и шероховатость поверхностей заготовки или детали должны быть обоснованы ее служебным назначением, так как завышенные требования по точности и шероховатости вынуждают вводить дополнительные операции, удлиняют цикл обработки, увеличивают трудоемкость процесса обработки и повышают себестоимость детали. Стандартизация и унификация деталей и их элементов способствуют уменьшению трудоемкости процессов производства и снижению себестоимости деталей в связи с увеличением серийности выпуска и унификацией станочных наладок.

6.2. Анализ заводского технологического процесса.

В качестве заготовки в базовом тех.процессе принята поковка, получаемая свободной ковкой. Так как конструкция детали имеет достаточно сложную форму, при производстве поковки введены большие припуски и напуски (упрощающие форму заготовки). Это привело к увеличению веса заготовки - коэффициент использования материала составил 0.1 – что является достаточно низким показателем.

Маршрут обработки детали «Башмак»
Таблица №6.1
№ опера-ции Нормирование и
содержание операции Оборудование Приспособление
1 2 3 4
005 Входной контроль.
  К/стол
010
Разметка. Штангенциркуль
чертилка Плита 2500х1600
015-020 Фрезерная.
ФП17М Прихват
030 Фрезерная.
ВМ125М Прихват
035 Термообработка.

040 Разметка.
Штангенциркуль
чертилка Плита 2500х1600
045-055 Фрезерная.
ФП17М Прихват.
060 Разметка.
Штангенциркуль
чертилка Плита 2500х1600
065 Сверлильная. 2А620-1 Тиски

070-135 Фрезерная с ЧПУ. ФП17М Прихват

140 Фрезерная. ФП17М
Прихват
145
Расточная. 2А620-1 Приспо
расточное
150
Разметка. Штангенциркуль
чертилка Плита 2500х1600

055
Фрезерная. ВМ127М Прихват
060
Слесарная. Напильник Верстак
065
Контрольная.
  К/стол

В базовом техпроцессе:

7 операций с применением металлорежущих станков.
2 операции контрольных.
5 операций слесарных.
1 операция вспомогательная.

Механическая обработка детали проводится на универсальных станках. В базовом техпроцессе используются тиски, прихваты, что увеличивает время настройки. Т.к. деталь имеет сложный контур, при обработке требуется большое количество переустановов, что снижает точность обработки, а так же увеличивает время на установку и настройку.
Большое количество контрольных операций обуславливается необходимостью постоянно контролировать размер, т.к. вся обработка ведется по разметке.
Для обработки детали используется быстрорежущий инструмент, что увеличивает время обработки, снижает стойкость инструмента, увеличивает трудоемкость на изготовление деталей.
В качестве приспособлений используется тиски, прихваты, что снижает точность изготовления детали, увеличивает время на установку, переуста-новку, настройку.
Вывод:
Данный техпроцесс не подходит для серийного производства. Предлагаю использовать станки с ЧПУ, специальные приспособления, обработку отверстий, карманов вести аналогично базовому техпроцессу, но использовать другое оборудование и приспособление. Совокупность выше сказанных предложений значительно сокращает время на обработку и повышает точность обработки при высокой производительности.

6.3. Краткая характеристика разрабатываемого
технологического процесса.
Разработка технологического процесса должна быть направлена на повышение технического уровня производства, качества продукции и производительности труда.
Для среднесерийного производства технологический процесс следует разрабатывать по принципу группового метода обработки деталей, дающего возможность эффективно применять на универсальном оборудовании специализированную высокопроизводительную технологическую оснастку и повышать производительность труда. В среднесерийном производстве нашли применение станки с числовым программным управлением (УЧПУ).
Станки с ЧПУ не требуют длительной переналадки при переходе на обработку от одной заготовки на другую, что позволяет на данных станках производить процесс обработки широкой номенклатуры заготовок.
Применение станков с ЧПУ в условиях среднесерийного производства позволяет увеличить производительность труда, сократить сроки подготовки производства (на 50-70№), снизить себестоимость изготовления деталей, а также использовать труд рабочих более низкой квалификации.
При разработке технологических операций необходимо особое внимание уделять выбору баз для обеспечения точности обработки деталей и выполнения технических требований чертежа.
Основным преимуществом разрабатываемого тех.процесса перед базовым является то, что в качестве заготовки применяется штамповка. Это позволит снизить расход материалов, трудоемкость обработки и себестоимость процесса изготовления детали.
Подготовка баз для программной обработки проводится на универсальном оборудовании.
Обработка наружного и внутреннего контура, карманов, ступенек и ребер жесткости проводится на многоинструментальном фрезерном станке с ЧПУ с применением специального фрезерного приспособления.
Для повышения точности обработки и уменьшения вспомогательного времени я предлагая применить следующие оснастки:
1. Кондуктор – для сверления двух базовых отверстий ф15Н9 .
2. Специальное фрезерное приспособление обработки детали с двух сторон на станках с ЧПУ.

Краткое описание обработки.

Первый этап.

Цель операции: обработка плоскости и двух отверстий под базы.

Выбираю фрезерование на вертикально-фрезерном станке с креплением в
тисках и сверление на сверлильном станке с применением специального кондуктора.
Так как размеры выполняются по 14 и 9 квалитету точности и стоимость оборудования и оснастки не очень дорогое и наиболее распространенное, то для выполнения этого этапа это оборудование подходит.
Режущий инструмент: торцевая фреза ф60 ГОСТ 9473-80, сверло-зенкер ф14.8, развертка ф15Н9.
Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ II – 250-0.05
Средство контроля: калибр-пробка ф15Н9, специальный контроль для контроля расположения двух отверстий ф15Н9.

Второй этап.

Цель операции: обработка остальных поверхностей детали (предварительно и окончательно) на станке с ЧПУ.
Наиболее рационально провести обработку на станке с ЧПУ (много инструментальном) в специальном приспособлении. В ходе выполнении операции необходим технологический останов для переустановки прижимов. Деталь базируется на двух пальцах ф15h8.
Режущий инструмент: фрезы концевые - ф30,ф20 , сверло - ф20, фреза двузубая ф24
Мерительный инструмент: ШЦ- I 250-0.05, стенкомер С-10Б-0.1.
Средства контроля: радиусный шаблон.

Третий этап.

Цель операции: доработка всех отверстий и выточек , обработка фасок.
Режущий инструмент: резец расточной, фреза угловая ф26 угол 10 градусов 12 минут, фреза спец. Ф50 угол 45 град.
Мерительный инструмент: ШЦII -160-0.05, пробки гладкие.

Четвёртый этап.
Цель операции: зачистить все переходы и неровности
Режущий инструмент: напильник.

6.4. Выбор вида заготовки и способ ее получения.

В базовом техпроцессе в качестве заготовки используется поковка, что весьма не технологично, т.к. коэффициент использования материала очень низкий, что не экономично.
Процесс получения штамповок – это обработка поковок под давлением и придание им заданных форм и размеров, наиболее приближенных к детали. Процесс получения – сечения материала предварительно ограниченного штампом.
Штамповка имеет ряд преимущественных характеристик:
1. Высокая производительность.
2. Однородность и точность получения штамповки.
3. Достаточно высокая точность.
4. Возможность получения штамповок очень сложной формы.
Существуют следующие виды штамповок:
1. В закрытом штампе.
2. В открытом штампе.
Первый способ более трудоемкий при расчете необходимого количества материала, чем открытый штамп, тем не менее, он наиболее экономичен, т.к. коэффициент использования материала при данном методе получения заготовки. В условиях серийного производства наиболее эффективно использовать в качестве заготовки штамповку, изготавливаемую в закрытом штампе.
Горячие штамповочные заготовки могут получать различными способами в зависимости от конструкции, размеров и материала.
Изготовление штамповок:
1. На криволинейных горячештамповочных прессах.
2. На гидропрессах.
3. На фрикционных прессах.
4. Выдавливанием.
Я предлагаю использовать изготовление штампа на криволинейных горячештамповочных прессах, т.к. данный метод наиболее подходит к данной детали в отличие от других.
Штамповку в закрытом штампе на криволинейных горячештамповочных прессах с разъемной матрицей выполняют обычно с компенсаторами для выхода лишнего металла. Матрицы имеют горизонтальный разъем.
При проектировании формы заготовки я использую напуски для после-дующего обеспечения базы при механической обработки детали.
Конструкция штамповки обязательно должна содержать штамповочные уклоны 7 и радиусы переходов для возможности извлечения поковок из штампа.

6.5. Расчет припусков.

Любая заготовка, предназначенная для механической обработки, используется с припуском на размеры готовой детали (припуском на обрабработку).
Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности (к свойствам обрабатываемого предмета труда или его поверхности относятся размеры, формы, твердость, шероховатость и т.п.).
Операционный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.
Промежуточный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.
Величина припусков на обработку и допуски на размеры заготовок зависят от ряда факторов, степень влияния которых различна. К числу основных факторов относятся следующие: материал, конфигурация, размеры, вид, и способ изготовления заготовки, требования в отношении механической обработки, шероховатости поверхности и точность размеров детали.
В величину припуска, снимаемого при первых черновых операциях, входит также дефектный слой. Дефектный слой включает в себя выпуклости, вмятины, раковины трещины, погрешности формы и размеров заготовок.
В машиностроении широко применяются 2 метода определение припусков на обработку деталей: опытно-статистический и расчетно-аналитический. При определении припусков по опытно-статистическому методу общие и промежуточные величины берутся по таблицам ГОСТов, справочных данных, составленных на основании обобщения и систематизации производственных факторов. Основное преимущество опытно-статистического метода – экономия времени на установление припусков.
Расчетно-аналитический метод определения припусков, разработанных профессором В.М. Кованом, учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки и позволяет получить более точные значения припусков.
Чтобы правильно определить величину минимального межоперационного припуска, необходимо учесть глубину дефектного слоя, среднюю высоту микронеровностей от предшествующего технологического перехода, суммарное значение относительно базовых поверхностей заготовки и погрешности установки, то есть базирования заготовки и закреплении на выполняемом переходе и операции.

Определение припусков на обработку ребра 6 мм

Технологический маршрут обработки.
Таблица №6.2
Название
перехода Шероховатость
Rz Глубина
дефектного слоя, h
Квалитет
Отклонение
1. Штамповка 160 200 - +1000
-400
2. Фрезер. черн. 80 40 12 150
3. Развертывание 40 20 11 90

Определение суммарных пространственных отклонений расположения по-верхностей.

(6.3)
где удельная кривизна 0,5
смещение при производстве заготовок 0,5

(6.4)
где коэффициент уточнения

Определение погрешности установки на выполняемом переходе.
(6.5)
где погрешность базирования;

где: - максимальная длина детали
- межосевое расстояние

где: - максимальные зазоры посадок
- максимальный диаметр отверстия
- минимальный диаметр пальца

погрешность закрепления.
В данном случае погрешность закрепления равна 0.5

Определение минимальных припусков.
(6.6)

ТО=150=>

ТО=90=>
Определение номинальных припусков.
,
(6.7) , (6.8)

Межоперационные размеры

Таблица №6.3
Номер перехода Размер с предельным от-клонением Припуск, мм
2
0,32
1
0,85
Заг.

2.2.2. Табличный метод.

По таблице определим общий припуск на одну сторону, он составил 1.4 мм.

Вывод:

Т.к. аналитический метод более точно определяет припуски для назначенного маршрута обработки, то принимаем припуск на обработку Zобщ =1.17 мм.
Рассчитанные припуски позволяют получить более стабильное качественное изготовление деталей, сократить до минимума количество отходов, увеличить коэффициент использования материалов.

6.6. Выбор оборудования.

Технологическое оборудование – орудие производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка и при необходимости источник энергии. К технологическому оборудованию относятся литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.п.
Выбор станочного оборудования является одной из важных задач при разработке технологического процесса механической обработке заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления делали, экономное использование производственных площадей, механизации, и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.
В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:
- характер производства;
- метод достижения заданной точности при обработке;
- необходимую сменную (или часовую) производительность;
- соответствие станка размерам детали;
- мощность станка;
- удобство управления и обслуживания станка;
- габаритные размеры и стоимость станка;
- возможность оснащения высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации.
При среднесерийном производстве на одном станке выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять техническим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначен для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только всем требованиям данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность.
С целью экономного расходования электроэнергии обработку небольших деталей следует планировать на станках меньших размеров, имеющих соответственно менее мощные электродвигатели. При этом необходимо помнить, что разные станки дают разную точность обработки.
Для обработки данной детали применяются следующие станки: универсально-фрезерный станок 6Р83Г, горизонтально - расточной станок 2А620Ф1-1 и специальный фрезерный станок с программным управлением ФП17СМН.



Горизонтально-расточной станок 2А620Ф1-1 предназначен для выполнения разнообразных расточных работ. Станок используется как в условиях единичного, так и крупносерийного производства.

Техническая характеристика.

Таблица №6.7
Размер рабочей поверхности стола, мм:
Ширина
Длинна 1120х
1250х
400
Наибольшее перемещение , мм:
Продольное выдвижного шпинделя
Радиального суппорта
Вертикальное шпиндельной бабки
710
160
1000
Число скоростей:
Шпинделя
Планшайбы
23
15
Частота вращения шпинделя, об/мин
Планшайбы 10-1600
3,6-160
Подача стола, мм/мин
Продольная и поперечная
Шпинделя
Шпиндельной бабки
1,25-1250
2-2000
1,25-1250
Дискретность задания размеров 0,001
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт. 11кВт
Габаритные размеры:
Длина
Ширина
Высота
6070
3970
3200
Масса (без выносного оборудования), кг. 17500

Универсально-фрезерный станок 6Р83Г предназначен для фрезерования из сталей, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, торцевыми, концевыми фрезами в единичном и среднесерийном производстве.

Техническая характеристика.

Таблица №6.8
Наибольшая масса обрабатываемой детали 300кг
Размеры рабочей поверхности стола , мм:
Ширина
Длина
400
1600
Наибольшее перемещение стола, мм:
Продольное
Поперечное
вертикальное
100
420
420
Частота вращения шпинделя, мин
10-1460
Привод подач 3кВт
Подача шпинделя, мм/об 10-1430
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт. 11
Габаритные размеры, мм:
Длина
Ширина
Высота
2560
2260
1770
Масса, кг. 3700

Специализированный фрезерный станок с программным управлением ФП17СМН предназначен для многоинструментальной обработки детали сложной конфигурации по трем координатам (x,y,z) концевыми, дисковыми фрезами в авиационной промышленности. Этот станок получил широкое применение в промышленности благодаря относительной простоте и надежности конструкции, наличию автоматизированной системы расчета управляющих программ и небольшой трудоемкости обслуживания при эксплуатации.
Техническая характеристика.

Таблица №6.9
Размеры рабочей поверхности стола, мм:
Ширина
Длина
500
1600
Наибольшее перемещение рабочих органов, мм:
Продольное
Поперечное
Вертикальное
1000
500
640
Частота вращения шпинделя, мин
20-2500
Скорости движения подач, мм/мин 0-2400
Скорость ускоренного хода, мм/мин 4800
Количество инструментов 8
Тип устройства ЧПУ Н33-2М
Количество одновременно управляемых координат 2
Дискретность перемещения рабочих органов, мм 0,01
Мощность главного привода, кВт 8

6.7 Выбор приспособления и режущего инструмента.

6.7.1 Выбор приспособлений.

Одна из важнейших задач разработки технологического процесса - уста-новление вида и конструкции приспособления.
Приспособление – технологическая оснастка, предназначенная для закрепления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
Выбранные приспособления должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшений труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.
Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ: повышает количество и точность обработки деталей; сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление; расширяет технологические возможности станков; создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем, приспособлении.
Правила выбора технологической оснастки предусматривают шесть систем технологической оснастки, которые предназначены для выполнения различных видов работ в зависимости от типа производства.
К системам технологической оснастки относятся системы:
- неразборной специальной оснастки (НСО);
- универсально-наладочной оснастки (УНО);
- универсально-сборной оснастки (УСО);
- сборно-разборной оснастки (СРО);
-универсально-безналадочной оснастки ( УБО).
В условиях крупносерийного и массового производства следует применять быстродействующие специальные станочные приспособления с пневматическими и другими приводами зажима в процессе обработки детали.
В мелкосерийном и серийном производстве следует применять стандарт-ные универсальные приспособления: патроны, машинные тиски, поворотные столы, кондукторные приспособления, предусматривая для них дополнительные наладки для заданного изделия.
Для детали «Башмак» применяется специальное фрезерное приспособле-ние с гидравлическим приводом зажима ДП.1201.00.12.23.04 для фрезерной операции на станке с ЧПУ. Использование данного приспособления позволит сократить временные затраты на наладку станка, на установку и закрепление детали.

Также в данном проекте используется контрольное приспособление ДП.1201.00.12.23.05, по средствам которого контролируется расстояние между базовыми отверстиями.

6.7.2 Выбор режущего инструмента.

Инструмент – это технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния (состояние предмета труда определяется с помощью шаблона и измерительного).
Конструкция и размеры инструмента для заданной операции зависят от вида обработки, размеров обрабатываемой поверхности, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Выбор материала для режущего инструмента, зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства.
Для обработки отверстий детали «Башмак» применяются следующие инструменты.

Инструмента для обработки отверстий.
Сверло 2301-0193 Р6М5К5 ГОСТ 10903-77
Сверло 2320-0057 Р6М5К5 ГОСТ 12489-71
Фреза 2223-4043 Р6М5 ГОСТ 23248-78
Резец 2145-0016 ВК8 ГОСТ18062-72
Резец 2145-0048 ВК8 ГОСТ18063-72
Сверло-зенкер ф14,8
Развертка ф15Н9

Инструменты для фрезерной обработки детали.

Фреза ф20, ф30 ГОСТ 2324878 Р6М5К5
Фреза спец. ф50 угол 45 градусов ДП.1201.00.12.23.06

6.8 Методы и средства контроля детали.

Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например, контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла и др.
В технике наряду с понятием «контроль» широко применяется понятие «измерение».
Измерение – нахождение физической величины с помощью специальных технических средств.
Точность измерений – качество измерений, отражающее близость их ре-зультатов к истинному значению измеряемой величины.
Погрешность измерения – отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.
Под методом измерения понимается совокупность используемых измери-тельных средств и условий их применения.
Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерений и подразделяются на абсолютные, сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные и бесконтактные.
Абсолютный метод измерения характеризуется тем, что прибор показывает абсолютное значение измеряемой величины.
Сравнительный метод отличается тем, что прибор показывает отклонение значения измеряемой величины от размера установочной меры или иного образца.
Так, к абсолютному методу относят измерение микрометром, штангенциркулем, длинномером, а к сравнительному измерение оптиметром, индикаторным нутромером.
Прямой метод измерения заключается в том, что значение искомой величины или ее отклонение отсчитывают непосредственно по прибору. К этому методу относят контроль диаметров микрометром или индикатором на стойке.
При косвенном методе значение искомой величины или отклонение от нее находят по результатам измерения другой величины, связанной с искомой определенной зависимостью. Например, контроль угла синусной линейкой диаметром по длине дуги и углу, опирающемуся на нее.
Измерительные средства – это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства ( например, различные измерительные приборы, калибры, лекальные линейки, плиты и т.д.).
Для контроля данной детали абсолютным методом применяются следую-щие средства контроля.

Для измерения наружных и внутренних размеров используются штангенциркули ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89, ШЦII-300-0,05 ГОСТ 166-89.
Для контроля толщин детали применяют индикаторный стенкомер С-10Б-0,1 ГОСТ 11358-89 с пределом измерения 10мм.
Также к абсолютному методу относится измерение углов угломером 1-2 ГОСТ 5378-88 с пределом измерения 180º.
Сравнительный метод измерения для детали «Башмак» включает в себя контроль межцентрового расстояния между базовыми отверстиями, с помощью контрольного приспособления ДП.1201.00.12.23.05, измерение диаметров отверстий посредствам калибр - пробок ГОСТ 14810-69 , измерение радиусов сопряжения радиусными шаблонами и контроль шероховатости обработанных поверхностей с помощью образцов шероховатости ГОСТ 9378-93.

6.9 Расчет режимов резания.

Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добавиться оптимальных норм времени на операцию, необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные возможности технологического оборудования.
При выборе режимов обработки необходимо придерживать определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режимов обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования.
Существует два метода определения режимов резания: аналитический и статистический.
При определение режимов обработки аналитическим методом сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности и технологических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учетом погрешности и жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом зависит качество обработки и производительности труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу. После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по империческим формулам с учетом жесткости технологической системы.
При определение режимов обработки статистическим (табличным) мето-дом используют нормативные в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки. Табличный метод определения режимов резания сравнительно прост. Определение режимов резания табличным методом широко применяют в производственных условиях, т.к. этот метод дает возможность ускорить разработку технологических процессов и сократить сроки подготовки к запуску изготовления данного изделия.

Размер файла: 3,3 Мбайт
Фаил: