Проектирование участка диагностики Д-2 с разработка комплексной технологии ремонта узла «Колеса переднего моста» автомобиля ГАЗ 66

Заключение

В заключение подведём итог проделанной работы, а так как цель проекта ремонтно восставительный процесс в целом - это повышение технико-экономических показателей восстановительоного процесса, соответственно вывод сводится к оценке увеличения данных показателей.
Одним из факторов, влияющих на повышение технико-экономических показателей является рациональная организация рабочего места, чего мы в проекте добиваемся путём оптимизации планировки рабочего места, применения специальной оснастки для удобства работы, что позволяет существенно снизить подготовительно-заключительное время.
Благодаря разработанному приспособлению также сокращается вспомогательное время, что, в свою очередь, тоже ведёт к улучшению технико-экономических показателей.
В дипломном проекте разработана и представлена планировка сборки и механической обработки. Оборудование на данном участке расположено оптимально для разработанного технологического процесса изготовления детали, что позволяет снизить, или вообще избавиться от затрат времени и средств на транспортировку деталей между оборудованием.
Таким образом, в свете рассмотренных фактов оптимизации сделаем вывод, что с внедрением в производство разработок и технологий, описанных в данном проекте, ожидается повышение технико-экономических показателей производства.


Введение
Современный автомобиль является сложной машиной, состоящей из ряда систем, агрегатов и узлов, которые содержат тысячи деталей. Как основной вид наземного безрельсового транспорта автомобили работают в самых различных дорожных, климатических и других условиях эксплуатации.
Разнообразие условий эксплуатации и сложность конструкции предопределили необходимость использования целого комплекса эксплуатационных свойств для оценки возможности и удобства осуществления автомобилем транспортного процесса в конкретных условиях с определенной производительностью, эко-номичностью и рентабельностью. Основные эксплуатационные свойства автомобиля связаны с его движением. Они определяются параметрами и выходными характеристиками систем, агрегатов и узлов. Уровень этих параметров обеспечи-вается в процессе конструирования и производства и зависит при эксплуатации от технического состояния автомобиля.
При длительной эксплуатации техническое состояние автомобиля, как и любой машины, неизбежно ухудшается. Поддержание автомобиля в работоспособном состоянии в течение длительной эксплуатации является основной задачей технического обслуживания и ремонта.
Техническое состояние автомобилей или их агрегатов и деталей качественно подразделяют на исправное — неисправное, работоспособное — неработоспособное и предельное. В нормативно-технической документации устанавливают требуемые пределы значений параметров, характеризующих качество работы элементов конструкции. Несоответствие автомобиля хотя бы одному из установленных требований свидетельствует о происшедшем повреждении, т. е. о переходе из исправного состояния в неисправное. Если требованиям не соответствует пара-метр, характеризующий способность автомобиля выполнять заданные функции — совершать транспортную работу, — это значит, что произошел отказ — нарушение работоспособности, и автомобиль неработоспособен.
 Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежать восстановлению. В предельном случае работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называют предельным. Следует отметить, что предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля. Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат или деталь.
Надежность — это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, ТО, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность является сложным свойством технического объекта, которое для автомобиля и большинства его
агрегатов включает безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Для деталей и от дельных агрегатов надежность включает одно из указанных свойств или определенное их сочетание. Количественная характеристика свойств надежности производится
показателями надежности, которые называются единичными или комплексными в зависимости от того, одно или несколько свойств надежности ими оценивается. Показатели надежности рассматриваются в зависимости от продолжительности работы автомобиля — наработки, которая измеряется в тысячах километров пробега или часах работы.
Безотказностью автомобиля является его свойство непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторого пробега. При анализе безотказности агрегатов и систем автомобиля всегда проводится классификация отказов в зависимости от направленности управленческих решений, для принятия которых проводится анализ. Отказ отдельного элемента конструкции в одних случаях может не вызывать отказа агрегата, а в других — вызывать частичный или полный отказ агрегата, системы и автомобиля в целом. При частичном отказе, например отказе тормозного привода передних колес автомобиля с раздельным приводом тормозов мостов, система остается работоспособной, но работает со значительно меньшей эффективностью. При классификациях отказов рассматривают критерий, причины, признаки, характер и последствия нарушения работоспособности.
Критерии и признаки отказов указываются в нормативно-технической документации (уровень износа протектора шин, расход масла в двигателе и т. д.) и выявляются измерением с помощью приборов или непосредственным наблюдением (оп-ределенный шум при работе агрегата, дымление, повышенный нагрев и т. д.). Причинами отказов могут быть дефекты, допущенные при конструировании, производстве и ремонтах, а также нарушение правил и норм эксплуатации, в соответствии с чем отказы подразделяют на конструктивные, производственные и эксплуатационные. При длительной эксплуатации автомобилей большинство отказов вызвано различного рода повреждениями и естественными процессами изнашивания и старения, темп нарастания которых зависит от качества ТО.

Дипломная работа защищалась отлично, чертежи, записка, приложение все есть, защита в ВУЗе!