Техническое обеспечение за посадками картофеля в СПК "Лопатино" Пинского района с модернизацией культиватора для междурядной обработки КОР-4 (дипломный проект)

Дипломный проект включает расчётно-пояснительную записка на 89 страницах машинописного текста, графическую часть на 9 листах формата А1, 14 таблиц, 12 рисунков.
Ключевые слова: анализ, технология, уровень механизации, система машин, машинно-тракторный агрегат, культиватор , рабочий орган, окучник.
Целью дипломного проекта является закрепления теоретических знаний и получение практических навыков.
В проекте приведён анализ хозяйственной деятельности и использования МТП в СПК «Лопатино» Пинского района.
В конструкторской части проекта обоснована схема дискового окучивающего корпуса с установленными зубьями рыхлителями.
Выполнены технологический расчёт: прочностной расчет зуба рыхлителя, выбран материал для изготовления зуба, обоснованы основные конструктивные и кинематические параметры рыхлителя. Выбраны подшипники качения, для установки в ступицу рыхлителя.
Обоснованность принятых в проекте решений подтверждено технико – экономическими расчетами.
В соответствии с заданием разработаны вопросы по охране труда на производстве, при междурядной обработке картофеля, безопасности жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях и экологической безопасности.



Содержание

Введение...... 
1 Производственно-экономическая характеристика хозяйства...
1.1 Общие сведения о хозяйстве...... 
1.2 Природно ‒ климатические условия.........
1.3 Состояние отросли растениеводства...
1.4 Состав и использование машинно-тракторного парка СПК «Лопатино»..... 
1.5 Технология возделывания картофеля в хозяйстве...
2 Обоснование темы дипломного проекта... 
2.1 Агротехнические требования к процессу по уходу за посадками картофеля 
2.2 Анализ конструкций окучивающих корпусов культиваторов по уходу за посадками картофеля...
2.3 Обоснование целесообразности внесения конструктивных изменений в культиватор по уходу за посадками картофеля... 
3 Расчет технологических, конструктивных и прочностных параметров......... 
3.1 Обоснование конструктивных и технологических параметров рабочего органа по формированию гребней, размеров и режимов работы, взаимного расположения с учетом физико-механических свойств картофельной гряд-ки... 
3.1.1 Определение сил, действующих на зубья дискового окучника...
3.2 Инженерный расчет узлов и дета-лей......
3.2.1 Прочностной расчет зуба рыхлите-ля... 
3.2.2 Выбор подшипника... 
3.2.3 Расчёт винтовой цилиндрической пружины...
3.3 Операционно-технологическая карта по уходу за посадками картофеля...
4 Охрана труда 
4.1 Анализ состояния охраны труда в СПК «Лопатино»...
4.2 Разработка мер безопасности при эксплуатации модернизированного культиватора-окучника-растениепитателя КОР-4... 
4.3 Обеспечение пожарной безопасности в СПК «Лопатино»...
5 Расчет технико-экономических показателей и экономической эффективно-сти модернизации культиватора КОР-4 
5.1 Исходные данные для расчета экономических показателей... 
5.2. Капитальные вложения на приобретение, изготовление (модернизацию) сельскохозяйственной машины, агрегатов, узлов......
5.3 Расчёт производительности машины (агрегата) и годового объёма работы.. 
5.4 Трудозатраты и рост производительности тру-да...
5.5 Материалоемкость, металлоемкость и энергоемкость процесса...
5.6 Расход топлива и его экономия... 
5.7 Капиталоемкость работы...
5.8 Прямые эксплуатационные затраты и их экономия...
5.9 Эффективность капитальных вложений (инвестиций)... 
5.10 Анализ полученных данных...... 
Заключение... 
Список использованных источников... 
Приложения 



 Обоснование целесообразности внесения конструктивных изменений в культиватор по уходу за посадками картофеля
Уход за посадками картофеля направлен на создание благоприятных условий для роста и развития растений на протяжении всей вегетации путем рыхления почвы и уничтожения сорной растительности. В отличие от других сельскохозяйственных культур довсходовый период у картофеля, в зависимости от особенностей сорта и погодных условий, продолжается от 15 до 30 дней. За это время почва под влиянием собственного веса и осадков уплотняется. Чрезмерное уплотнение почвы приводит к задержке всходов. Сорняки, незатененные культурными растениями и менее требовательные к состоянию почвы, получают хорошие условия для прорастания и развития. Если их не уничтожить в этот период, они нанесут существенный вред картофелю, так как будут потреблять из почвы питательные вещества и влагу, а также способствовать распространению вирусных болезней.
Важнейшим агротехническим приемом при возделывании картофеля является окучивание. Цель окучивания – увеличить объем рыхлой почвы вокруг растений. За счет улучшения физических свойств почвы в ней легче развивается корневая система, интенсивнее протекают микробиологические процессы и накопление питательных веществ. Чем большая часть стебля оказывается в почве, тем больше столонов образует картофельное растение, а как следствие - больше количество клубней в гнезде. Кроме того, окучивание снижает развитие сорняков, предупреждает развитие болезней и вредителей картофеля.
В настоящее время для окучивания картофеля широкое распространение получил культиватор-окучник-гребнеобразователь КОР-4.
Окучник-культиватор-гребнеобразователь КОР-4 предназначен для нарезки борозд перед посадкой, рыхления почвы в междурядьях, уничтожения сорняков и окучивания картофеля.
Агрегатируется с трактором тягового класса 1,4. Применяется на минеральных и торфяных старопахотных и задернованных почвах при влажности не более 20%. Уклон поверхности поля не должен превышать 8°.
Культиватор (рисунок 2.5) состоит из основной рамы , задней рамы , колес, долотообразных лап , стоек с окучниками , роторов , боронок , кронштейнов , пружин, стяжек, щитков сигнальных.

Рисунок 2.6 – Окучник-культиватор-гребнеобразователь КОР-4
Существенным недостатком данного технического средства является его сложность в связи с наличием четырех операций для его осуществления - рыхление междурядья по его середине, рыхление междурядья с двух сторон от первого следа окучника, повторное рыхление посередине междурядья, выравнивание почвы вершины гребня. Недостатком является также то, что для его осуществления используются устройства с пассивными рабочими органами (окучники с отвалами и борона), что не позволяет качественно измельчать и вспушивать почву при перемещении ее из междурядья на гребень.
Для упрощение способа выращивания картофеля модернизируем культиватор КОР-4 с целью повышения урожайности картофеля и улучшением его качества, а также снижением засоренности поля сорняками.
Модернизация окучника заключается в замене окучивающего корпуса на рыхлитель-щелеобразователь. Междурядную обработку проводят с помощью вращающихся от сцепления с почвой дисков-загортачей с рыхлящими элементами.
Модернизированный корпус культиватора КОР-4 для обработки междурядий картофеля (рисунок 2.7) состоит из рыхлителей-щелеобразователей 1, установленных на нижнем окончании стойки 2, верхнее окончание которой установлено на брусе 3 культиватора. За каждым рыхлителем-щелеобразователем 1 устанавливаются симметрично относительно продольной оси рыхлителя-щелеобразователя 1 два диска-загортача 4, имеющих форму усеченной сферы и являющихся двумя отвалами окучника 5. При этом угол между плоскостью, проходящей через окончания каждого диска-загортача 4 и осью симметрии рыхлителя-щелеобразователя 1 (угол атаки α ) выбирается в пределах от 5o до 60o в зависимости от ширины междурядья a.

Рисунок 2.7 Схема модернизированный корпус культиватора КОР-4 для обработки междурядий картофеля

Каждый диск-загортач 4 установлен на оси 6 с возможностью вращения от сцепления с почвой. Две оси 6 правого и левого диска-загортача 4 жестко закреплены на грядилях 7, передняя часть которых устанавливается на брусе 2 культиватора. Расстояние между смежными окучниками 5 устанавливается равным ширине a междурядья.
Окончания каждого диска-загортача 4 выполнены в виде рыхлящих элементов 8 (рисунок 2.8), имеющих форму игл. Грядили могут устанавливаться на заднем брусе культиватора, соединенном с передним брусом 2 последнего, с возможностью вертикальных колебаний заднего бруса культиватора относительно бруса 2.

Рисунок 2.8 Дисковый окучивающий корпус
Устройство работает следующим образом.
Каждый окучник 5 устанавливается по центру междурядья и культиватору придается скорость поступательного перемещения. При этом рыхлитель-щелеобразователь 1 каждого окучника 5 рыхлит почву по центру междурядья и образует щель в почве глубиной 0,1 - 0,2 м. Эта щель разделывается с помощью правого и левого отвалов окучника 5, выполненных в виде дисков-загортачей 4 с рыхлящими элементами 8 на их окончаниях. Процесс разделки щели производится следующим образом. В процессе поступательного перемещения культиватора каждый диск-загортач 4 в результате сцепления его рыхлящих элементов 8 с почвой вращается. При этом рыхлящие элементы 8 входят в почву в зоне щели у центра междурядья, образованной поступательно перемещающимся рыхлителем-щелеобразователем 1. В процессе вращения диска-загортача 4 рыхлящие элементы 8 измельчают почву в зоне щелей, по всей ширине междурядья и боковин гребня и, сообщая при этом миркокомкам измельченной почвы скорость в направлении вершины гребня и по ходу перемещения культиватора, одновременно выбрасывают измельченную почву на вершину гребня. Попавшая на поверхность вращающегося диска-загортача 4 почва под действием центробежных сил подается на рыхлящие элементы 8, которыми измельчается и укладывается в гребень.
При обработке посадок в послевсходовый период в процессе описанного выше окучивания гряд под направленным воздействием на растения частиц измельченной почвы, обладающих определенной кинетической энергией, надземная часть растений укладывается в гребень с ориентировкой их по направлению движения рыхлителя-щелеобразователя 1 окучника 5.
Одновременно с измельчением почвы рыхлящие элементы 8 дисков-загортачей 4 отделяют сорняки от почвы вследствие того, что измельченные частицы почвы сходят с игольчатых рыхлящих элементов 8 ранее, нежели сорняки, имеющие большие чем частицы почвы линейные размеры, и в результате сорняки оказываются на поверхности почвы и засыхают, отделенные от почвы.

  Расчет технологических, конструктивных и прочностных параметров
3.1 Обоснование конструктивных и технологических параметров рабочего органа по формированию гребней, размеров и режимов работы, взаимного расположения с учетом физико-механических свойств картофельной грядки
3.1.1 Определение сил, действующих на зубья дискового окучника
На оси дискового окучника закреплены два диска с зубьями. Поэтому при расчете необходимо учитывать все силы, действующие на зубья и реакции опор.
Расчетная схема представлена на рисунке 3.1.
Сопротивления почвы, преодолеваемые рыхлителем во время работы, с некоторым приближением могут быть представлены двумя перекрещивающимися силами Rzy и Rx, приложенными к зубу рыхлителя.
Сила Rzy, расположенная в плоскости ZOY, проходит через ось вращения рыхлителя.
Сила Rx, расположенная в плоскости ZOX и параллельная оси Х, удалена от последней на расстояние
  . (3.1)
Сила Rx создает относительно оси Y момент, обусловливающий большее стремление к заглублению в почву зубьев.
Для расчета данных сил используем следующие зависимости
    (3.2)
(3.3)
(3.4)
(3.5)
(3.6)
где: α– угол, образуемый результирующей силой Rzy и осью батареи, α=300 ;
m – коэффициент вертикальной силы, m=2 (табл. 4, [16]);
– тяговое сопротивление, кН.


Рисунок 3.2 – Силы, действующие на зуб дискового окучника

Тяговое сопротивление культиватора-окучника КОР-4 принимаем из расчета операционно-технологической карты, вычитанием из общего сопротивления агрегата величины сопротивления окучника без дискового окучника, составляющей 4,3 кН, получим сопротивление рыхлителя Rp:
Rр=1.5∙2,8+6(1,2∙0,14+2/100) – 4,3 =0,321 кН.
Тяговое сопротивление распределяется по дискам испытывающим основную нагрузку при выполнении рабочего процесса.
Подставляя численные значения в зависимости (3.1) – (3.6), получим
0,46 кН.
0,39 кН.
0,22 кН.
кН.
В плоскости XOZ действие сил определяется силами реакции почвы Rz. При неподвижном рыхлители и опущенных в почву зубьях, силы реакции почвы распределены равномерно и действуют на каждый дисковый зуб.
При движении, силы Rz распределяются следующим образом. Силы реакции почвы двух крайних дисковых рыхлителей перераспределяются и результирующие их действия Rz1 и Rz3 одинаковы по величине, направлению и приложены к средним дисковым зубьям.
Результирующая сила Rz2 дисков центрального участка зуба при движении смещается в сторону, противоположную направлению угла атаки, и приложена к крайнему зубу на данном участке.
К данным зуба приложены и силы Rх1, Rх2 и Rх3, расположенные в плоскости XOZ.
В плоскости XOY на дисковый зуб действуют силы, направленные в сторону, противоположную направлению движения. Величина данных сил определяется тяговым сопротивлением и углом атаки рыхлителя. Поэтому данные силы равномерно распределены по всей длине и приложены к ее центру и двум рыхлителям, в которых сосредоточены результирующие силы Rz1 и Rz3.
Зуб заглубляется в почву под действием силы тяжести до тех пор, пока не наступит условие (рисунок 3.5):
 G − F = 0;  (3.7)
 G = F, (3.8)
где  G – вес, приходящийся на один зуб,
 F – реакция почвы.
F = Rz = 0,39 кН.

3.2 Инженерный расчет узлов и деталей
3.2.1 Прочностной расчет зуба рыхлителя
Минимальное усилие зуба Rmin=0,3 кН, рабочее усилие (на преодоление инерционных нагрузок при полном погружении в почву) F2=10 Н, рабочий ход зуба h=20,5 мм, частота нагружения ν=0,003 нагружений/мин. (поскольку рыхлитель вращается от сцепления с почвой), наибольшая скорость перемещения подвижного конца Vо=0,2 м/с [9].
Принимаем материал зуба: проволока П 60-Н-ТН ГОСТ 14963– 78.
Определяем значения силы при максимальной нагрузке на зуб по формуле:
   (3.10)
где δ – относительный зазор сжатия.
.
Выбираем параметры: F3=35,5 H, d=5 мм, D=30 мм, Z1=35,6 H/мм, f3=0,96 мм.
Проверяем принадлежности материала зуба к 1 классу по формуле:
  , (3.11)
где  [τ3]– максимальное касательное напряжение при изгибе (с учетом кривизны зуба), Мпа ([9] таблица 6.1);
 G – модуль сдвига, МПа. Для стали G= МПа;
 ρ – плотность материала, г/мм ;
=35,8,
.
Так как , соударений зубьев не будет и выносливость обеспечена.
Жесткость зуба определим по формуле:
   (3.12)

Средний диаметр:
  , (3.13)
.
Предварительная деформация:
   (3.14)

Рабочая деформация:
   (3.15)

Максимальная деформация:
   (3.16)

Высота зуба в свободном состоянии:
  , (3.17)

Высота зуба при максимальной деформации:
  ,  (3.18)
мм
Высота зуба в свободном состоянии:
  ,  (3.19)
мм
Высота зуба при рабочей деформации:
  , (3.20)
мм
Жесткость зуба проверяем по условию:
   (3.21)
.
Следовательно, условие 4.19 выполняется, что и необходимо для нормальной работы зуба.
3.2.2 Выбор подшипника
Роторный рыхлитель крепится к ступице, которая вращается на двух шарикоподшипниках (рисунок 3.3).
Производим подбор подшипника на ось рыхлителя, частота вращения которого 30 об/мин, а диаметр D=72мм.
Радиальная нагрузка действующая на подшипник составляет Fr=1000Н. Нагрузка с толчками. Желаемая долговечность 4000 ч.

Рисунок. 3.4 – Схема к расчету и выбору подшипников

Выбор производим по динамической грузоподъемности, используя формулу:
, (3.22)
где L – расчетная долговечность подшипника, млн.об.;
р – степенной показатель (для шариковых подшипников р=3);
Р – эквивалентная (приведенная) нагрузка), кН.
Эквивалентную нагрузку Р для данного подшипника определяем по уравнению:
, (3.23)
где коэффициент безопасности;
температурный коэффициент;
коэффициенты отношения;
радиальная нагрузка действующая на подшипник Fa=1000Н;
осевая нагрузка, Н.
В связи с тем, что осевая нагрузка отсутствует,

, (3.24)

Исходя из условия работы подшипника, имеем Х=1,0, V=1,0.
, при рабочей температуре
Тогда:


Расчетная долговечность по формуле:
, (3.25)

где время работы, час;
частота вращения мин-1.
оборотов.
Соответственно требуемая величина динамической грузоподъемности по формуле
, (3.26)

Выбираемшарикоподшипник радиальный однорядный средней серии 80306. Подшипник имеет следующие параметры D=72 мм, d=30 мм, В=19 мм, С=28,1 кН.
3.2.3 Расчёт винтовой цилиндрической пружины
Далее рассчитаем винтовую цилиндрическую пружину сжатия из проволоки круглого сечения, которая предназначена для прижатия окучивающего корпуса к почве с определенным усилием.
В любом поперечном сечении витка пружины растяжения или сжатия при работе возникают (рисунок 3.7) сила F, направленная по осевой линии пружины. Сила F раскладывается на поперечную F1 и продольную F2 силы. Так как угол α < 30...33°, то продольная сила F2 значительно меньше поперечной силы F1.
Сила F, необходимая для выдавливания штока рамы прикатывающего катка должна находится в пределах 35...40 Н [20].
Силы пружины:
− при предварительной деформации:
F1 = F cos α = 32,5 Н;
− при рабочей деформации:
F2= F sin α =150,5 H;

Рисунок 3.5- Расчётная схема пружины
Изготовление пружины предусматриваем из пружинной стальной проволоки 1-го класса по ГОСТ 9889−60. Полагая, что диаметр проволоки пружины равен 6 мм, ориентируясь на данные таблицы [20], примем допускаемое напряжение для проволоки [τ]=458 МПа, что соответствует рекомендации ГОСТ 13766−86. Индекс пружины примем с = 10,0 [20] и коэффициент влияния кривизны витков k = 1,37 [20]. Наружный диаметр пружины D1 предварительно принимается с учетом конструкции узла и уточняется по таблицам ГОСТ 13766-86.
Диаметр проволоки пружины определяем по формуле:
d=1,6√((k∙c∙F_2)/[τ] ), (3.27)
d=1,6√((1,37∙20∙150)/458)=8,9 мм.
В соответствии с ГОСТ 13766-86 окончательно принимаем d=9 мм. Следовательно, предварительно принятое значение [τ] и значения сил приняты правильно.
Средний диаметр пружины найдем по формуле:
(3.28)
Жесткость пружины определим по формуле:
ь (3.29)

где h – рабочий ход пружины, h=5,56 мм принимается в зависимости от нагрузки [20].

Найдем число рабочих витков:
(3.30)
где с1 - жесткость одного витка, с1=16,1 Н/мм. Выбирается по таблицам ГОСТ 13764-86 [20].

Далее найдем полное число витков:
(3.31)
где n2 - число опорных витков, n2=1,5:

Предварительная деформация пружины:
(3.32)

Рабочая деформация пружины:
(3.33)


Длина развернутой пружины:

(3.34)

Максимальное касательное напряжение:
(3.35)
где [τ] – допускаемой касательное напряжение, [τ]=516 Мпа. Выбирается по таблицам ГОСТ 13764-86 [20].


Условие выполняется, значит пружина рассчитана верно.
3.3 Операционно-технологическая карта по уходу за посадками картофеля
Междурядная обработка одна из важных операций производственного процесса возделывания картофеля.
Для междурядной обработке картофеля применяем агрегат Беларус -820 и культиватор КОР-4.
Для расчёта операционно-технологической карты необходимо следующие данные:
1. Состав агрегата Беларус 820+культиватор КОР– 4.
2. Длина гона L=900 м.
3. Уклон i=2o.
4. Фон – поле под междурядную обработку [5].
5. Удельное сопротивление машины К = 1,5 кН/м.
Определяем скоростной режим работы посадочного агрегата. Рабочая скорость агрегата должна находится в интервале агротехнически допустимых скоростей (от Vагр min Vр Vагр max).
По таблице 2.5 [7] рекомендуемая скорость движения агрегата МТА при междурядной обработке картофеля:
Vагр=6...10 км/ч=1,7...2,8 м/с
Кроме того скорость движения ограничивается мощностью двигателя:
Vp.max= , (3.36)
где Nен – номинальная мощность двигателя, кВт;
ηен – коэффициент использования номинальной мощности двигателя;
Nвом – мощность на привод активных рабочих органов кВТ,
ηвом – соответственно , коэффициент использования мощности на привод активных рабочих органов;
ηмг – коэффициент полезного действия трансмиссии трактора;
ηб – коэффициент полезного действия буксования;
Rмг – тяговое сопротивление культиватора;
Gтр – эксплуатационный вес трактора, кН;
f – коэффициент сопротивления качению;
i – уклон местности;
Из таблицы 1.2 [7] выбираем значение приведённых выше данных.
ηмг=η αц ηβк (3.2)
где ηц ,ηк – КПД соответственно цилиндрической и конической передачи трансмиссии;
α , β – число пар в зацеплении соответственно цилиндрической и конической передачи ;
ηб = =0.89.
Тяговое сопротивление машины:
Rмг=К∙В+ Gм(λf+i/100) (3.37)
где λ – коэффициент, учитывающий величину догрузки трактора при работе с навесными машинами (при междурядной обработке λ=1.0...15) Принимаем λ=1,2. [7] стр. 68
Gсхм – эксплуатационный вес культиватора, Gсхм =6,00 кН, [];
где В – ширина захвата культиватора, м
В=2,8 м
Rмг=1.5∙2,8+6(1,2∙0,14+2/100)=5,86 кН
Gтр=32,5 кН
f=0.12...0.18 (табл. 2.10[7])
Влияние уклона до 3% не учитывается.

Таким, образом , Vр max больше чем агротехнически допустимые скоростей движения агрегата для междурядной обработки и выбираем передачи трактора которые входят в агротехнический допустимый предел скорости. Поэтому за рабочие скорости принимаем агротехнически допустимые скорости.
Vр=6...10 км/ч=1,7...2,8 м/с
Исходя из данного диапазона скоростей принимаем основную и дополнительную рабочую передачу трактора. Основная: 6-я передача с редуктором где V=9,33 км/ч.
Определяем фактическое значение коэффициента ηен на рабочем режиме на основной передаче:

ηен= (3.38)
Nер= (3.39)
Nех= (3.40)
где Рf—сопротивление качению трактора , кН
Pf=Gcxм ∙f (3.41)
Pf=10,1∙0,14=1,41 кН
Rмх—сопротивление агрегата при холостом ходе, кН;
Rмх=Gм(f +i) (3.42)
Rмх=10,1·(0,14+0,02)=1,61 кН
Nер= =23,8 кВт.
ηен= =0,56.

Тогда коэффициент загрузки трактора на холостом ходу трактора будет:
ηех=7,75/58,9=0,13.
Подготовка агрегата к работе включает проверку комплектности и состояния культватора, проверку работоспособности гидросистемы трактора. Трактор также подготавливается к работе, устанавливается колея трактора 1400 мм. Давление в шинах трактора должно составлять 0.12...0.13 МПа, передних 0.17 МПа. Длина раскосов—515 мм. Культиватор соединяется с трактором . После агрегатирования культиватор регулируют на нужную глубину обработки.
Выбираем челночный способ движения как производилась посадка картофеля. Определяем для данного способа движения коэффициент φ , радиус поворота Rо , длину выезда е , ширину поворотной полосы Е , рабочую длину гона Lр , оптимальную ширину загона при челночном способе движения не определяется.
Для навесного агрегата радиус поворота Rо равен радиусу поворота трактора, но не мене Rо=5...6 м [7]
Принимаем Rо=6 м
Длину выезда агрегата принимаем:
е=0.1 lк (3.43)
где lк – кинематическая длина агрегата;
lк=lт+lм (3.44)
lк=1.2 м ; lм=1.1 м
lк=1.2+1.1=2.3 м.
Тогда е=0.1∙2.3=0.23 м
Согласно табл. 5.2 [7] определяем φ, Е, и Сопт.
Ширина поворотная полоса определяется по формуле:
Е=2.8Rо+0.5dк+е (3.45)
где dк – расстояние между крайними точками по ширине(проекция);
dк=3 м
Е=2,8∙6+0,5∙3+0,23=18,53 м
Однако ширина поворотной полосы должна быть кратна ширине захвата культиватора:
Вр=2,8 м
Е/Вр—целое число
18,53/2,8 7
Тогда Е=2,8∙7=19,6=20 м
Коэффициент рабочих ходов φ рассчитывается по формуле:
φ= (3.46)
где Lр—рабочая длина гона , м;
С—ширина загона, м;
Lр=L-2Е (3.47)
Lр=900-2∙20=860 м

Тогда:
φ= =0,95
Средняя длина холостого пути на поворот будет:
Lx= (3.48)
Lx= =35,83
Количество циклов работы агрегата за смену определяем по формуле:
nц= (3.49)
где Тсм – время смены, Тсм=7 ч;
Тпз – подготовительно-заключительное время, ч;
Тотл – время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности механизатора, Тотл = 0.5 ч;
Тто – время на техническое обслуживание агрегата в период смены, Тто=0.21 ч;
Подготовительно-заключительное время:
Тпз=tето+tпп+tпн+tпнк (3.50)
где tето – время на проведения ежесменного технического обслуживания, tето=0.55 ч;
tпп – время на подготовку агрегата к переезду, tпп=0.06 ч; стр. 6.106 [7];
tпн – время на получения наряда и сдачу работы, tпн=0.07 ч; стр. 6.106 [7];
tпнк – время на переезды в начале и конце работы, tпнк0.09 ч; стр. 6.106 [7];
Тпз=0.55+0.06+0.07+0.09=0.77 ч;
Для агрегата для междурядной обработки время кинематического цикла (одного круга) :
tц= (3.51)
где tоп – время на технологическую остановку, tоп=0 мин;

Определяем количество циклов агрегата за смену:
, принимаем nц=18 циклов
Действительное время смены будет:
Тсм=tцnц+Тпз+Тотл+Тто , (3.52)
Тсм=0,321∙18+0.77+0.5+0.21=7,258 ч
Чистое время кинематического цикла:
Тр= , (3.53)

Время холостых поворотов за смену:
Тх= (3.54)
Коэффициент использования времени смены определяется:

η= , (3.55)

Производительность агрегата для междурядной обработки определяется за цикл:
Wц= , (3.56)

За час:
Wч=0.36ВрVрη (3.57)
Wч=0,36∙2,8∙2,6∙0.7=1,88 га/ч
За действительное время смены:
Wсм =0.36ВрVрη Тсм (3.58)
Wсм=0.36∙2,8∙2.6∙0.7∙7,06=12,95 га/см
Расход топлива на один гектар определяется:
Q= (3.59)
где Gтр, Gтх, Gто—значение часового расхода топлива соответственно на рабочем, холостом ходу и остановках, кг/ч ;
Тр, Тх, То—соответственно за смену, чистое рабочее время, общее время на повороты и время остановок агрегата с работающим двигателем, ч;
Продолжительность остановок в часах:
То=Тотл+0.5Тпз (3.60)
То=0.5+0.5∙0.55=0.775 ч
Часовой расход топлива по режимам работы двигателя:
Gтр=Gех+(Gен-Gех) (3.61)
Gтх=Gех+(Gен-Gех) (3.62)
Gох=0.46Gех (3.63)
где Gен, Gех ,Gох—соответственно часовой расход топлива на рабочем режиме, холостом ходу и на остановках агрегата, кг/ч ;
Gтр=5,4+(11,2-5,4) =8,65 кг/ч
Gтх= 5,4+(11,2-5,4) =5,7 кг/ч
Gох=0.46∙5,4=2,5 кг/га
Тогда:
Q= =3,55 кг/га
Затраты труда на один гектар агрегата для междурядной обработки:
Н= (3.64)
где mмех ,mвсп—число механизаторов и вспомогательных рабочих обслуживающих агрегат;
Для данного агрегата: mвсп=0.
Н= =0,54 ч/га