Проектирование технологического процесса восстановления вала-шестерни ведущей 130-2402017 заднего моста автомобиля ЗИЛ -130

Курсовой проект в своем объеме содержит 3 лист формата А1 графической части, по яснительную записку объемом 24 листа, включая 3 таблицы.

В курсовом проекте проведены следующие этапы
выбран и обоснован способов обнаружения скрытых и явных дефектов вала-шестерни ведущей 130-2402017 привода передачи заднего моста автомобиля ЗИЛ -130 ;
на основе сравнения выбран и обоснован применяемый способ восстановления детали; разработана карта восстановления детали.

Содержание
Введение
1. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ И УСЛОВИЙ РАБОТЫ
2. ОПИСАНИЕ ТП ОЧИСТКИ ДЕТАЛИ
2.1.Обоснование требований к качеству очистки и способов ее контроля
2.2. Характеристика загрязнений и выбор способов очистки
2.3. Выбор оборудования моющих сред и режимов очистки
3. ОПИСАНИЕ ТП ДЕФЕКТАЦИИ
3.1. Характеристика дефектов, выбор способов и средств дефектации
3.2.Технологический маршрут дефектации
4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
4.1. Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали
4.2. Выбор технологических баз и средств базирования
4.3. Технологический маршрут восстановления детали
4.4. Разработка и нормирование технологических операций
5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Комплект документов на технологический процесс восстановления.


1. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ И УСЛОВИЙ РАБОТЫ ДЕТАЛИ

Валы и оси, изготавливаемые обычно из среднеуглеродистых и мало- или среднелегированных сталей, могут иметь такие дефекты: изгиб, износ посадочных поверхностей под подшипники и шестерни, износ шлицев по толщине, износ или повреждение резьбы.
Валы и оси выбраковывают при изломе, трещинах и при аварийном изгибе.
Вал – шестерня ведущая предназначена для передачи крутящего момента от кардана к главной передачи заднего моста автомобиля ЗИЛ -130.
Основными внешними дефектами ремонтируемого вала- шестерни являются: износ посадочных поверхностей под подшипники, износ резьбового соединения, износ шлицевой поверхности; износ шлицев по толщине, возникающие в результате износа шестерен и их неправильной установки, а так же трещины и изломы в деталях.
Износ посадочных мест под подшипники- результат высоких ударных нагрузок и удельных давлений и неправильно установленного пятна контакта в зубчатом зацеплении
Ремонтируемый вал имеет длину 296мм. Выполнен из легированной стали 30ХГТ ГОСТ 4543-71. Твердость составляет 35-45 HRC.
В нашем случае восстановлению подлежат три дефекта: повреждение резьбы, износ поверхности под подшипник до размера менее 64,96мм и из-нос поверхности под подшипник до размера менее Ø49,96мм. Предполагаемый способ восстановления поверхностей под подшипник – элетроконтактная наплавка. Резьбу предполагается восстанавливать электроконтактной приваркой проволоки.



4.3 Технологический маршрут восстановления детали

Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации).
005 Моечная
Применяемое оборудование: «Керхер» HDS-557[1], ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ, кран подвесной 1-12-9-Б-220/380 ГОСТ 7890-73, кронштейн цеховой.
Основные параметры очистки : ТМС ТЕМП-100Д, температура Т=65-70 oС, время t=4 мин.
Очистить деталь от загрязнений до такого состояния, чтобы их можно было осмотреть и выявить дефекты.
Контролировать качество очистки бумажной салфеткой.

010 Дефектовочная
Стол контролера 7204-000 ГОСТ 16936-71
Простым методом обнаружения трещин является метод красок. При использовании этого метода на обезжиренную поверхность наносим красящую жидкость, содержащую, %: керосина 80, трансформаторного масла 15, скипидара 5 и 10 г на 1 л красной краски «Судан IV». Через 5—10 мин красящую жидкость смываем, и деталь протираем насухо. Затем на обработанную поверхность наносим слой белой глины или мела. В местах трещин жидкость выступает на поверхность, показывая величину и форму дефекта. При наличии трещин, разрушений- браковать.
Измерить посадочные поверхности под подшипники при помощи микрометра МК -75-1 ГОСТ 6507-78 [3. Стр.460]. Допустимый износ до Ø64,96мм и Ø54,96мм.
Износ резьбы проверяем калибр - кольцами: кольцо М33×1,5 НЕ 6g ГОСТ 17764-72 и кольцо М33×1,5 ПР 6g ГОСТ 17763-72[4].
После проведения дефектации определяем годность детали в общем к восстановлению.

015 Центровальная
Оборудование, оснастка: Станок радиально- сверлильный 2Н55[8, стр. 29], тиски станочные ГОСТ 21168-75 Сверло центровое 2317-0018 ГОСТ 14952-69 Р18[6, стр.300];
Править центровые отверстия с двух сторон.
Режимы резания: Vрез=27 м/мин, То=0,3 мин., Тв=0,56 мин., Тпз=0,03 мин., Тшт=0,89 мин.



020 Шлифовальная
Оборудование, оснастка: станок шлифовальный 3М151Ф2[8, стр.29], круг шлифовальный ПП400×50×127 24А 40...25 СТ1-С1 35м/с 1кл. А ГОСТ2424-83 [6, стр. 405], центр передний 7032-4000, центр задний 7032-4010, поводок 7107-5003, Эмульсия СТП 930-1182-80, МК -75-1 ГОСТ 6507-78 [3. Стр.460]
Шлифовать поверхность, выдерживая размер Ø64,5мм и длину 48мм(Деф.2), и Ø49,5мм и длину 48мм(Деф.3).
Режимы шлифования: nдет.=150 мин-1, nкруга=238,5 мин-1., Vкр.=30 м/мин.[8, стр. 438], Sпопер.=0,03мм., i=7, мин., Тв=0,55мин., Тдоп.=0,24мин., Тшт=5,01 мин.

025 Наплавочная
Установка для наплавки "Ремдеталь" ОКС-011-02М [3, стр. 386]
Приварить ленту, выдерживая ширину 48мм и Ø66,5мм (деф.2), и ширину 48мм и Ø51,5мм (деф.3)
Оборудование, оснастка: Патрон поводковый 7160-0002, хомутик 7107-0041 ГОСТ 2578-70, сварочный трансформатор ТДМ-165У2, лента 1НП- 30ХГСА ГОСТ 10543-82 шириной b=48мм (деф.2,3 ), линейка металлическая измерительная ГОСТ 427-75 [3, стр.459].
Режимы наплавки: Vн.=1,2 м/мин., n=10 мин-1., S= 0,4 см/об., сила сварочного тока Iсв.=16 кА, Fсж.=1,3кН., Bрол.=4мм., расход охлаждающей жидкости- 1,5-2 л/мин.
Приварить проволоку 1,5НП- 30ХГСА ГОСТ 10543-82, выдерживая ширину 30мм и Ø34мм (деф.4).Проволоку вкладывать в канавку изношенной резьбы.
Режимы наплавки: Vн.=1,2 м/мин., n=10 мин-1., S=0,4 см/об., сила сварочного тока Iсв.=17кА, Fсж.=1,4кН., Bрол.=4мм., мин., Тв=1,9мин., Тшт=7,04 мин.


030 Шлифовальная
Оборудование, оснастка: станок шлифовальный 3М151Ф2[8, стр.29], круг шлифовальный ПП400×50×127 24А 40...25 СТ1-С1 35м/с 1кл. А ГОСТ2424-83[6, стр. 405], центр передний 7032-4000, центр задний 7032-4010, поводок 7107-5003, Эмульсия СТП 930-1182-80, МК -75-1 ГОСТ 6507-78 [3. Стр.460], образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.
Шлифовать поверхность, выдерживая размер Ø65+0,002мм и длину 48мм (Деф.2), и Ø50+0,002 мм и длину 48мм(Деф.3).
Режимы шлифования: nдет.=150 мин-1, nкруга=238,5 мин-1.,Vкр.=30 м/мин.[8, стр. 438], Sпопер.=0,04мм, i=10, мин Тв=0,55мин., Тдоп.=0,24мин., Тшт=6,82мин.

035 Токарная
Оборудование, оснастка: cтанок токарный 1А62, центр передний 7032-4000, центр задний 7032-4010, поводок 7107-5003, резец правый 2103-1005- Вк6М [6, стр. 285], резец 2101-0565 ГОСТ18869-73[4, стр. 245], резец2660-0001 0,5-2,5 Т15К6.
мин., мин, мин, мин., мин.

040. Сверлильная
Оборудование, оснастка: Станок радиально- сверлильный 2Н55[8, стр,29], кондуктор поворотный 7372-5005, сверло Ø5 ГОСТ 886-64,
Просверлить 2 отверстия напроход через 90о.
Режимы сверления: n=960 мин-1, Vрез.=24 м/мин., S=0,1мм/об, L=36мм, мин., Тв=1,0мин., Тпз=0,5мин. Тдоп=0,08мин., Тшт=1,83 мин.
045. Слесарная
Оснастка: Слесарный стол. Подставка 7829-5008, напильник 2820-0023 ГОСТ 1465-69. То=0,2мин.
Зачистить заусенцы по мере необходимости. То=0,20 мин, Тшт=0,34мин.
050 Моечная
Применяемое оборудование: «Керхер» HDS-557[1], ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ, кран подвесной 1-12-9-Б-220/380 ГОСТ 7890-73, кронштейн цеховой.
Основные параметры очистки : ТМС ТЕМП-100Д, температура Т=65-70 oС, время t=3 мин.
Очистить деталь от загрязнений до такого состояния, чтобы их можно было осмотреть и выявить дефекты.
Контролировать качество очистки бумажной салфеткой.

055Контрольная операция
Необходимо провести контроль восстановленной детали. Стол контролера 7204-000 ГОСТ 16936-71.
Проверить соответствие шероховатости посадочных поверхностей подшипников ( образцы шероховатости ГОСТ 9378-75).
Проконтролировать посадочные диаметры под подшипники Ø k6 , Ø k6 (МК -75-1 ГОСТ 6507-78)/
Проверить резьбу (кольцо М33×1,5 НЕ 6g ГОСТ 17764-72 и кольцо М33×1,5 ПР 6g ГОСТ 17763-72).
Радиальное биение проверять на приборе: центра контрольные ПБ-500, Штатив индикаторный Ш-II-Н-8 ГОСТ 10197-70, Индикатор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68. Биение поверхностей под подшипники не более 0,025мм.
Принимаем норму времени на выполнение всех контрольных операций в течение То=3,2мин, Тшт =8 мин.

Кафедра "Ремонт машин"
КУРСОВАЯ РАБОТА
на тему: "Проектирование технологического
процесса восстановления вала- шестерни ведущей
130-2402017 "
Руководитель: Хилько И. И.
Минск-2010 г.