Технология восстановления вала привода сеялки СТ-12 (технологическая часть дипломного проекта)

Деталь «СТ12.05.202- вал транспортного колеса» входит в узел привода высевающего аппарата сеялки точного высева СТ12 и предназначен для передачи вращающего момента от вала опорного колеса через цепную передачу и блок шестерен на вал привода высевающего аппарата.
Вал транспортного колеса устанавливается на 2-х шариковых подшипниках. Деталь в узле работает на кручение и изгиб, а так же шпоночный паз на срез и смятие, то есть является тяжело нагруженным изделием. Чертеж детали предусматривает изготовление из конструкционной стали 45 ГОСТ 1088-88. Данная сталь применяется для производства зубчатых колес, валов, валов-шестерен, пальцев, втулок и других нагруженных деталей
Проектируя маршрут восстановления вала необходимо не только назначить оптимальную последовательность операций, но и проанализировать его с точки зрения экономики и рациональности использования трудовых ресурсов.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
- первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
- последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
- чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
- каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
Исходя из этих соображений назначена последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления детали:
1. Очистная: погрузить вал в раствор моющего средства МС-8 концентрацией 20г/л при температуре 80 С. Машина для очистки ОМ-5288.
2. Термическая: отжечь поверхности под подшипник. Ламповый генератор ЛПЗ-67.
3. Центрование: установить деталь в патрон и обработать центровачным сверлом фаски центровых отверстий. Станок токарно-винторезный ГС-526У; патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80; сверло типа А ГОСТ 14952-75.
4. Токарная: точить посадочные поверхности под подшипник до выведения следов износа. Станок токарно-винторезный ГС-526У; центр А-1-5-НП ГОСТ 8742-75; патрон поводковый 7108-0055 ГОСТ 2572-72; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-70; резец 2103-0003 Т15К6 ГОСТ 11879.
5. Наплавочная: наплавить в среде углекислого газа поверхности под подшипник до диаметра Ø37мм, проволокой 1,6Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-75. Установка 01.06-152.”Ремдеталь”
6. Наплавочная: наплавить в среде углекислого газа шпоночный паз. Выпрямитель ВДУ-505УЗ;проволока сварочная 1,2 Св-08ГС ГОСТ 2246-70;углекислый газ ГОСТ 8050-75.
7. Токарная: точить поверхность под подшипник до размера Ø35,6мм, точить канавки. Станок токарно-винторезный ГС526У; центр А-1-5-НП ГОСТ 8742-75, патрон поводковый 7108-0055 ГОСТ 2572-72; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-70; резец ГОСТ 18884-73,резец ГОСТ 18885-73
8. Фрезерная: фрезеровать шпонпаз, выдерживая размеры 8N9;23H15;t=4. Станок фрезерный 6М82, тиски фрезерные 7200-0218 ГОСТ 14953-80. Приспособление цеховое.
9. Шлифовальная: шлифовать посадочные поверхности под подшипник до размера Ø .Станок ВШ-152УВИ; Центра станочные упорные 7032-0033 Морзе4ПТ ГОСТ 13214-79; 7032-0039 Морзе5ПТ ГОСТ 13214-79; круг шлифовальный ПП-500х203х8045А 16см17К535М/сА1кл
10. Термическая: калить шлицевую поверхность и поверхности под подшипник ТВЧ НRC 50...54 h0,8..1,2. Ламповый генератор ЛПЗ-67.
11. Шлифовальная: шлифовать посадочные поверхности под подшипник до размера Ø Станок ВШ-152УВИ; Центра станочные упорные 7032-0033 Морзе4ПТ ГОСТ 13214-79; 7032-0039 Морзе5ПТ ГОСТ 13214-79; круг шлифовальный ПП-500х203х8045А 16см17К535М/сА1кл.
7524А25-16НС29К1.
12. Контрольная: контролировать диаметр поверхности под подшипник; шлицевую поверхность и резьбовые поверхности. Стол контролера; скоба рычажная СР-35; набор резьбовых калибров-вставок КРМ-ТС; кольцо 1-8х32х35f7х6f8-4.