Корпус редуктора кормоуборочного кобмана Е-281 (ремонтный чертеж)

Представлен ремонтный чертеж корпуса (картера) редуктора.

3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ РЕДУКТОРА
3.1 Обоснование рациональной последовательности разборки редуктора
Наиболее важным этапом проектирования технологического процесса является установление рациональной последовательности выполнения разборочных операций. Для решения этой задачи составляют структурную схему разборки, которая представляет собой условное изображение последовательности снятия при разборке сборочных единиц различных порядков и деталей. Схема разборки дает наглядное изображение процесса и является одним из документов, фиксирующих процесс [1,2,8].
Составные части изделия изображаются на схеме в виде прямоугольни-ков. Чтобы выделить на схеме сборочные единицы, прямоугольники, которыми они изображаются, чертят двумя параллельными линиями. Если к схеме имеется приложение в виде чертежа или эскиза изделия, прямоугольник, изображающий деталь на схеме, разделяют на четыре поля, на которых указывают наименование детали, номер позиции на чертеже (эскизе), в нижней части – обозначение по каталогу и количество. Прямоугольник на схеме, изображающий сборочную единицу, делят на три поля, если она входит в состав изделия в единственном числе. Поле для указания количества сборочных единиц не выделяют. Номера позиций проставляют на схеме в правом верхнем поле прямоугольника, в правом нижнем - количество деталей. Такие изделия, как подшипники, сальники, контрольно-измерительные приборы и тому подобное изображают на схеме как сборочные единицы [1,2].
Различают развернутую и укрупненную схемы технологического процесса разборки изделия. Схему называют развернутой, если все составные части изделия расчленены, представлены в виде отдельных деталей, приведены необходимые дополнительные пояснения, контрольные операции и технические требования. Развернутую схему составляют для несложных изделий (сборочных единиц). Схему технологического процесса называют укрупненной, если некоторые сборочные единицы не расчленены на отдельные детали. Укрупненную схему целесообразно составлять на сложные изделия и сборочные единицы машин (коробку передач, двигатель и т. д.) с указанием контрольных операций.
Составление схемы разборки начинают с условного изображения изделия (сборочной единицы) и строят в направлении слева направо или сверху вниз. Условные обозначения отдельных деталей располагают слева, а сборочных единиц соответствующего порядка - справа по ходу процесса разборки. Направление процесса разборки, отражающее последовательность снятия сборочных единиц и деталей, показывают на схеме стрелкой. Заканчивается схема базовой деталью. Модель структурной схемы разборки изделия приведена на чертеже «Структурная схема сборки-разборки редуктора реверсивного» на формате А1 в графической части дипломного проекта. Общий внешний вид сборочного узла представлен на рис. 3.1.
Операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на отдельном рабочем месте (ГОСТ 3.1109-82) [8]. Содержание операций технологических процессов разборки и сборки зависит от сложности конструкции ремонтируемой сборочной единицы, программы ремонта и других факторов. При единичном производстве разборка и сборка несложных сборочных единиц (редуктора) может производиться на одном рабочем месте. При серийном производстве ремонта изделий, состоящих из сборочных единиц разных порядков, на рабочем месте могут разбирать или собирать только одну или несколько сборочных единиц определенного порядка (или нескольких порядков) в зависимости от трудоемкости. Если разборка производится на поточных линиях, то разница в трудоемкости работ, выполняемых на отдельных постах не должна превышать 10%. При закреплении сборочных единиц за рабочими местами (постами) используют составленную схему технологического процесса разборки (сборки) сборочной единицы (изделия).
Кроме основных (технологических) переходов, при разборке выполняют вспомогательные переходы, к которым относятся перемещение, установка и закрепление сборочных единиц и их составных частей. Для перемещения сборочных групп и деталей используют напольные транспор-теры, рольганги и склизы. В мастерских общего назначения для перемещения составных частей машин применяют кран-балки, монорельсы, консольно-поворотные краны, тележки и другое подъемно-транспортное оборудование.
Для повышения уровня механизации разборочно-сборочных работ на участках применяют манипуляторы, кантователи, тележечные транспортеры, специализированные стенды и технологическую оснастку [8-13,18,20].
При разработке технологического процесса оборудование принимают с учетом программы и условий ремонта сборочной единицы. Если ремонт производят в мастерской общего назначения или на станции технического обслуживания райагросервиса, при выборе оборудования руководствуются соответствующими табелями, каталогами или перечнями оборудования и оснастки [8-13].

Рис. 3.1 Редуктор реверсивный кормоуборочного комбайна Е-281

3.2 Выбор оборудования и оснастки
При разборке в основном разбирают с применением гайковертов, съемников и подъемно-транспортных средств. Пневматические гайковерты получили наибольшее применение в мотороремонтном производстве. Они надежны в работе, безопасны в эксплуатации, при перегрузках их двигатели не выходят из строя. Недостаток пневматических гайковертов – их шумность, зависимость крутящего момента от давления воздуха в пневмосети, низкий КПД – порядка 7...10 %. Расход воздуха на гайковерты, применяемые в мотороремонтном производстве, 0,9...1,5 м3/мин.
Электрические гайковерты предпочтительнее. Среди них высокочастотные типа С-68, С-718, ЭГ-12 с крутящим моментом соответственно 20 Н•м, 46 Н•м, 60 Н•м, массой 2,5...5,2 кг. В действие приводятся от асинхронного двигателя напряжением 36 В и частотой 200 Гц; питание от электрической сети через преобразователь. Гайковерты бесшумны, надежны. Применение ограничено недостаточной их поставкой ремонтному производству.
Гайковерты с гидравлическим приводом высокого давления, питающиеся от общей гидростанции, рекомендуются для резьбовых соединений с большим крутящим моментом.
Дорогостоящая и сложная в изготовлении конструкция насосов и низкая надежность шлангов сдерживает широкое применение в ремонтном производстве гидравлических гайковертов.