Совершенствование технологии ремонта коробки перемены передач трактора «Беларус 1221» в условиях ОАО МТЗ с модернизацией станочного приспособления

Дипломный проект

В проекте представлен анализ хозяйственной деятельности РУП «МТЗ», рассмотрены действующая технология ремонта вала КПП «Беларус 1221» и существующие технологии ремонта, по результатам которых разработана перспективная, ресурсосберегающая технология восстановления вала КПП «Беларус 1221» в условиях предприятия, обосновано технологическое оборудование и оснастка.
В конструкторской части проекта разработано фрезерное приспособление. Изложены устройство и работа приспособления, разработана конструкция, выполнены расчеты основных рабочих элементов.
В разделе по безопасности жизнедеятельности дана оценка состояния охраны труда и экологической обстановки на предприятии, рассмотрена оценка устойчивости потенциально опасных объектов.
Технико – экономические расчеты подтвердили целесообразность и обоснованность принятых в проекте решений.



СОДЕРЖАНИЕ
Реферат
Содержание
Введение
1. Обоснование темы и задачи проекта
1.1. Характеристика предприятия
1.2. Анализ конструкции, условий работы, неисправностей и ремонтной технологичности КПП
1.3. Анализ существующей технологии ремонта первичного вала КПП
1.4. Выводы и предложения
2 Обоснование производственной программы и годового объема работ по ремонту КПП
3. Проектирование технологического процесса дефектации первичного вала КПП
3.1. Организация и технология работ
3.2 Технологическое оснащение
3.3 Расчет норм времени
4. Проектирование технологического процесса восстановления первичного вала КПП
4.1 Обоснование способов восстановления дефектов
4.2 Выбор технологических баз
4.3 Обоснование технологического маршрута
4.4 Выбор оборудования и оснастки для процесса восстановления.
5. Проектирование механического отделения
5.1. Обоснование трудоемкости ремонта
5.2 Расчет количества рабочих
5.3 Расчет количества рабочих мест
5.4 Технологическая планировка
5.5 Расчет потребности в энергоресурсах
6. Конструкторская разработка
6.1 Обоснование выбранной конструкции
6.2 Описание устройства и конструкционных решений
6.3 Конструкционные расчеты
6.4 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки
7. Безопасность жизнедеятельности
7.1. Анализ состояния охраны труда на РУП «МТЗ»
7.2 Требования безопасности при ремонте первичного вала КП трактора “Беларус 1221”
7.3 Обеспечение безопасности и санитарно-гигиенических условий труда на слесарно-механическом участке
7.4. Оценка пожарной опасности на РУП “МТЗ” с целью повышения устойчивости в чрезвычайных ситуациях техногенного характера
7.5. Инженерно-экологическая безопасность РУП “МТЗ”
8. Технико- экономическое обоснование проекта.
Заключение.
Список использованных источников




4.3 Обоснование технологического маршрута
Составление маршрута восстановления детали (разработка последовательности устранения дефектов детали с учетом схем базирования) состоит в разработке общего плана технологического процесса, содержания операций и выборе типа оборудования.
Маршрут восстановления деталей на специализированном ремонтном предприятии начинается с очистки. Затем следует дефектация. Дальнейшее построение маршрута должно обеспечивать изменение состояния детали, отвечающей требованиям чертежа.
Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо опре-делить план обработки поверхностей - структуру операций.
При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:
- первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению
технологических баз (в нашем случае не требуется);
- перед нанесением (наращиванием) покрытий выполняют операции по
удалению дефектных слоев металла, восстановлению формы и созданию необходимой шероховатости поверхностей (наращивания поверхностей не производим, поэтому в такой операции нет необходимости);
- в первую очередь выполняются операции, вызывающие изменение физико-механических свойств материала, возникновению остаточных напряжений (таких операций не производим);
- в дальнейшем предусматриваем операции, устраняющие отрицательное
влияние энергетических воздействий (в такой операции нет необходимости);
- легкоповреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута (доводка до требуемой шероховатости раскаткой);
- каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности;
- черновую и чистовую обработки со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции (механические обработки поверхностей проводим с незначительными припусками в один проход).
Последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты восстановления.
С учетом вышеизложенного составляем маршрут восстановления детали.
Маршрут восстановления детали
Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд
где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин;
То - основное время, мин;
Тв вспомогательное время мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
Тдоп =К*(То+Тв),
К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;
Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин;
nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).
Основным или технологическим называют время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.
Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.
Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.
Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием.
Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: получение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места.
Содержание операций технологического маршрута восстановления:
Моечная операция: мойку детали проводят на погружной моечной машине тупикового типа, марки ОМ-5287, в 12%-ом растворе каустической соды. Продувка масляных каналов.
2. Дефектовочная, промеряют размеры и определяют износы. Стол дефектовщика ОРГ-1468.
3. Вертикально сверлильная. Подготовка баз (калибровка центровых отверстий). Станок 16К20.
4. Токарная. Обработка поверхностей 1, и 3, до выведения следов износа, станок токарно-винторезный 1К62.
5. Наплавочная, восстановление цилиндрической поверхности, сварка в среде углекислого газа. Выпрямитель ВД-201У3. Станок ПДГ-312УЗ. Поверхность 1.
6. Наплавочная. Восстановление поверхности под подшипник, наплавка в среде углекислого газа, поверхность 3. Станок тот же (см. п. 6).
7. Наплавочная, наплавка шлицевых поверхностей, поверхность 2. Станок тот же (см. п.6)
8. Токарная, обтачивание поверхности 1,2 и 3. Станок токарно-винторезный 1К62.
9. Фрезерная, фрезерование шлицевых пазов, поверхность 2. Станок горизонтально-фрезерный 6Н12ПБ..
10.  Шлифовальная, шлифовать поверхность 1. Станок круглошлифовальный 3М151.
11.  Шлифовальная, шлифовать поверхность 3. Станок круглошлифовальный 3М151.
12.  Шлифовальная, шлифовать наружный диаметр шлицев, поверхность 2. Станок круглошлифовальный 3А161
13.  Контрольная, стол дефектовщика ОРГ.