Модернизация передвижного ремонтно-обслуживающего агрегата ПРОА-1 (конструкторский раздел дипломного проекта)

СОДЕРЖАНИЕ

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
4.1 Анализ существующих технических средств для постановки техники на хранение
4.2 Обоснование и выбор конструкции
4.3 Проектировочные расчеты
4.3.1 Расчет трубчатых электронагревателей
4.3.2 Расчет на прочность емкости для консервационных составов
4.4 Правила эксплуатации агрегата



4.2 Обоснование и выбор конструкции
Разрабатывается агрегат на базе агрегата ПРОА-1, исключающие недостатки существующих конструкций. Дополнительно к имеющему оборудованию, он имеет систему разогрева консервационных материалов, а также новую конструкцию емкостей с увеличенным объемом.
Система разогрева устанавливается только на 2-х емкостях, третья емкость служит для использования материалов, не требующих разогрева. Первая емкость используется для нагрева до 50оС ингибированных масел НГ-203В, НГ-204У или для антикоррозийной присадки АКОР-1. Вторая для нагрева до 90оС пушечной смазки ПВК. Принципиальная электрическая схема системы разогрева приведена на рисунке 4.1.


ЕК- трубчатые электронагреватели, То – термовыключатель ТР-200, QF- 2-х полюсной выключатель, АЕ 1031-2УХЛ-4, Г- генератор постоянного тока с параллельным возбуждением Г-303, Н – контрольная лампа А12-0,45, R- сопротивление.
Рисунок 4.1 – Принципиальная электрическая схема системы разогрева консервацион-ных и смазочных материалов универсального передвижного агрегата для постановки техники на хранение

На каждой емкости установлены 4 трубчатых электронагревателя и термовыключатель марки ТР-200 с регулируемой температурой включения. Включение и выключение системы разогрева осуществляется 2-х полосными выключателями, установленными на панели управления агрегатом. Питание нагревателей осуществляется от сварочного генератора, агрегата с напряжением 60 В постоянного тока, по гибкому шланговому проводу типа ШРПЛ или ШРПС. Корпус агрегата заземляется при помощи цепи.

а б
1 – прижимное устройство; 2 – крышка емкости; 3 – емкость; 4 - предохранительный ко-жух; 5 – стойка; 6 – электрический датчик уровня; 7 - предохранительный клапан; 8- рабочий материал воздух; а – раздача рабочего материала; б – заправка рабочего материала.
Рисунок 4.2 – Емкость схема заправки и раздачи консервационных материалов
Разработанные емкости (рисунок 4.2) имеют объем 70 литров, что позволяет значительно увеличивать время работы агрегата без дозаправки, а следовательно, и производительность в целом. Емкость состоит из 3х основных частей: цилиндрической части с воздушным патрубком приваренной к ней нижней части с выходным патрубком и герметически закрывающейся крышки. На крышке емкости устанавливается предохранительный клапан, срабатывающий при давлении 0,6 МПа и электрический датчик уровня с питанием от электросети трактора. Указатель датчика уровня устанавливается на панели управления агрегата. В нижней части емкости установлены 4 ТЭНа и термовыключатель ТР-200 с регулируемой температурой выключения. Контакты ТЭНов и термодатчика закрываются предохранительным кожухом.
Емкость имеет три стойки, расположенных под углом 120о, и крепиться к раме агрегата при помощи болтов. Емкости изготавливаются из углеродистой стали марки Ст 3 толщиной 3 мм. Соединения неразъемных частей емкости осуществляется с помощью электродуговой сварки.
Крышка емкости является съемной и крепится с помощью специального прижимного устройства. Между крышкой и емкостью, а также в местах крепле-ния ТЭНов и термодатчика устанавливаются паранитовые прокладки.
Для включения системы разогрева с помощью муфты включают питание ТЭНов. После нагрева рабочего материала до заданной температуры операции включения проводят в обратной последовательности.
Раздачу рабочего материала осуществляют при включенном компрессоре и выключенной системе разогрева. С помощью 3х ходового крана на щите управления агрегата создают избыточное давление в емкости (0,2..0,3 МПа) и раздаточным пистолетом наносят рабочий материал на консервируемую поверхность (рисунок 4.2а).
Заполнение емкостей осуществляется через раздаточный шланг путем создания вакуума переключением 3х ходового крана. При этом необходимо строго следить за тем, чтобы уровень рабочего материала не превышал предельного значения (рисунок 4.2б). Заполнение емкостей можно производить также свободным наливом при снятой крышке.
Рабочий -консервационный состав на агрегатах приготавливают следующим образом. С помощью раздаточного шланга заполняют соответствующую емкость моторным маслом и включают систему разогрева. После нагрева масла до температуры 50оС в бак заливают противокоррозийную присадку АКОР-1 в количестве 5..10% (3,5…7 л) от объема разогретого масла. Приготовленный состав заливают в мерную посуду через раздаточный пистолет. Другие консервационные материалы готовят в соответствии с технологией их приготовления.
После выполнения технологических операций осуществляют промывку емкостей, соединительных трубопроводов и раздаточных шлангов агрегата. Промывочная жидкость готовится из дизельного топлива и синтетических моющих средств. Промывку осуществляют в 2 этапа: снимают крышки емкостей и вручную очищают их внутренние поверхности, на втором этапе свободным наливом заливают в емкости промывочную жидкость (до 10 л), закрывают емкость крышками и включают в режим выдачи рабочего материала. Таким образом, производится очистка трубопроводов и раздаточных шлангов.