Все разделы / Сельскохозяйственные машины /


Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

(999 )

Модернизация измельчающего барабана кормоуборочного комбайна КСК-600 (конструкторский раздел дипломного проекта)

ID: 192840
Дата закачки: 13 Июня 2018
Продавец: kreuzberg
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
СОДЕРЖАНИЕ

2. Анализ аналогов конструкций и патентный поиск …….
2.1 Анализ конструкций питающих аппаратов кормоуборочных комбайнов
3. Обоснование принятой конструкции
3.1 Трансформация угла заточки лезвия и её значения для процесса резания…
4. Технологический расчет
4.1 Определение геометрических параметров ножа
4.2 Определение величины критической силы резания слоя растительной массы…
4.3 Определение расчетной длинны резки растительной массы…
4.4 Определение максимальной толщины слоя растительного материала, перерезаемого барабаном…
4.5 Определение диаметра барабана
4.6 Определение расположения оси барабана относительно противорежущего бруса
4.7 Определение полезной работы лезвия
5. Энергетический расчет привода питающего аппарата
5.1 Определение мощности, потребляемой на привод измельчающего аппарата
6. Прочностной расчет
6.1 Расчет на прочность болтового соединения
соединения
6.2 Расчет на прочность сварного соединения
7. Описание конструкции кормоуборочного комбайна КСК-600
7.1 Кормоуборочный комбайн КСК – 600, назначение и область применения
7.2 Технические характеристики…
7.3 Краткие сведения об устройстве самоходного измельчителя



3. ОБОСНОВАНИЕ ПРИНЯТОЙ КОНСТРУКЦИИ

Наилучшей схемой является та, которая обеспечивает надежность выполнения машиной технологического процесса, удобство управления машиной и её обслуживания и высокие удельные технико-экономические показатели. При выборе схемы учитывают основное и дополнительное назначение машины.
Для обоснования выбора схемы измельчающего аппарата рассмотрим и проанализируем функциональную математическую модель (ФММ). Стабильность плющения растительного материала (РМ) вальцами непосредственно влияет на затраты энергии по деформированию РМ и косвенно на величину и скорость потерь влаги и питательных веществ в расплющенной массе, что во многом определяется структурой и параметрами механизма плющения (МП).

Рисунок 3.1. Структурная схема питающего аппарата КСК-600

1-Валец передний верхний; 2-Валец задний верхний; 3-Валец передний нижний
4-Валец средний нижний; 5-Валец задний нижний.



В процессе работы питающего аппарата толщина слоя РМ между вальцами колеблется в значительных пределах. Колебания подачи РМ существенно влияют на результат работы питающего аппарата, функциями которого являются уплотнение слоя РМ и его распределение по ширине вальцов.
Обычно конструктор синтезирует МП, задаваясь его структурой и исходя из компоновки питающего аппарата. Задача сводится к выбору варианта структурной схемы. Такой подход, как правило, оставляет массу неисследованных комбинаций внутренних параметров, обладающих, вероятно, меньшими средними значениями передаточного числа МП. При наличии запрограммированной ФММ проблема параметрического синтеза МП решается с помощью ПЭВМ. Параметрический синтез МП заданной структуры заключается в определении численных значений его внутренних параметров, обеспечивающих наилучшее значения основного показателя качества плющения вальцами.
Для определения выходные параметров, структурную схему (рис 3.1) упрощаемдосхемыизображеннойна(рис3.2).


Рисунок 3.2. Упрощенная структурная схема питающего аппарата КСК-600

Выходные параметры однозначно зависящие от обобщенной координаты – расстояния между центрами вальцов ( ).
Функциональная математическая модель (ФММ) питающего аппарта формируется на основе формального описания процедур геометрического, кинематического и силового анализа плоского аналога МП. В качестве управляемых параметров МП, определяющих его конструктивный вариант были выбраны: - координаты шарнира крепления блока пружин - , а также параметры поворотного рычага - .
Исходные данные:
-координаты неподвижных шарниров



-обобщенная координата

-размеры звеньев

Анализ замкнутого контура П01, П23, П03, П34 позволяет определить его выходные параметры: углы φ12, φ3, φ34 и координаты центров подвижных шарниров П23 и П34 в зависимости от обобщенной координаты S.








Определяем координаты подвижных звеньев




Определяем аналог угловой скорости поворотного рычага L3



Определение передаточного отношения угловой скорости звена

Определение передаточного числа

Рассчитываем соответствующее передаточному числу численное значе-ние удельного давления между вальцами





Результаты расчетов записываем в таблицу 3.1
На основании полученных данных делаем графики, [см. приложения].


Таблица 3.1 - Выходных параметров питающего аппарата от обобщенной координаты
Обобщенная координата Углы образуемые звеньями
S [м] φ12(S) [град] φ3(S) [град] φ34(S) [град]
0,670 0,798 -61,872 -43,193
0,675 0,547 -58,547 -39,869
0,680 0,267 -55,108 -36,43
0,685 -0,047 -51,531 -32,852
0,690 -0,398 -47,784 -29,105
0,695 -0,792 -43,827 -25,149
0,700 -1,237 -39,604 -20,926
0,705 -7,744 -35,032 -16,354
0,710 -2,332 -29,978 -11,3
0,715 -3,035 -24,207 -5,529

Продолжение таблицы 3.1
Обобщенная координата Аналог угло-вой скорости Передаточное отношение Передаточное число Удельное давление
S [м] φ3 (S) [1/м] U34 I(S) P(S) [H]
0,670 0,798 61,872 43,193 2634
0,675 0,547 58,547 39,869 2543
0,680 0,267 55,108 36,43 2467
0,685 -0,047 51,531 32,852 2403
0,690 -0,398 47,784 29,105 2520
0,695 -0,792 43,827 25,149 2503
0,700 -1,237 39,604 20,926 2353
0,705 -7,744 35,032 16,354 2297
0,710 -2,332 29,978 11,3 2330
0,715 -3,035 24,207 5,529 2417

Так как плющение РМ определяется в основном величиной и стабильно-стью усилия плющения, то, зная физико-механические свойства убираемой культуры, можно было бы заранее производить настройку пружин и других параметров МП на достижение требуемого усилия плющения и соответствующего ему качественного результата.

3.1 Трансформация угла заточки лезвия и её значения для процесса резания

Под углом заточки ножа подразумевают угол β образованный гранями его режущей кромки. Вершиной этого угла является лезвие. При резании лезвием основное разрушающее воздействие на материал оказывает вершина кромки , т.е лезвие. Фаски в зависимости от угла заточки и некоторых других условий в той или иной мере содействуют процессу резания. Основой для выбора угла резания являются опытные данные.
Установлено что с уменьшение угла заточки снижается работа резания и износостойкость лезвия. Износостойкость и прочность лезвия в большей мере зависят от его материала и твердости.
Определение величины угла заточки в этом случае производится исходя из обычного представления о геометрии лезвия в статическом состоянии. Нетрудно убедиться, что в процессе наклонного резания и резания со скольжением угол заточки в направлении резания (рабочего перемещения лезвия) меняет свое значение — уменьшается в зависимости от угла наклона лезвия α или угла скольжения τ. Иными словами, переходя от представления о статической геометрии лезвия к представлению о его кинематической геометрии, мы встречаемся с явлением трансформации угла заточки.
Для энергетических показателей резания имеет значение толщина ножа. Установлено, что с её увеличением увеличиваются усилие и работа резания стеблей или пучков. Ножи измельчающих аппаратов устанавливают фаской назад, поверхность фаски совпадает с цилиндрической образующей барабана.
Угол γ между направлением движения ножа и его задней плоскостью на-зывают углом установки ножа. Минимальное значение угла γ обосновывают предотвращением упора поступающего из питающего аппарата слоя массы в поверхности ножа, следующую за лезвием.


Рисунок 3.3. Противорежущий брус и измельчающий барабан

Для построения положения ножа на барабане используют величину е отвода тыльной кромки ножа, так как точки плоскости ножа движутся относительно слоя по окружности. На самом деле нож установлен под наклоном, в результате чего величина отвода тыльной кромки ножа будет меняться.

где - ширине сечения ножа в плоскости, перпендикулярной к оси барабана;
B – ширина ножа;
τ – угол скольжения ножа


Рисунок 3.3. Схема для обоснования угла установки

Рисунок 3.4. Геометрические параметры ножа
Определение величины угла заточки производится исходя из обычного представления о геометрии лезвия в статическом состоянии. Нетрудно убедиться, что в процессе наклонного резания и резания со скольжением угол заточки в направлении резания (рабочего перемещения лезвия) меняет свое значение — уменьшается в зависимости от угла наклона лезвия α или угла скольжения τ. Иными словами, переходя от представления о статической геометрии лезвия к представлению о его кинематической геометрии, мы встречаемся с явлением трансформации угла заточки (рисунок 3.3)

Рисунок 3.5. Схема к определению трансформации угла заточки

Закономерность изменения угла заточки β1 в зависимости от
изменения угла τ может быть определена следующим образом:





Для предотвращения упора движущегося слоя в плоскость ножа достаточно, чтобы его тыльная кромка лежала на расстоянии е от цилиндрической образующей, описываемой лезвиями (рисунок 3.2).В этом случае можно пользоваться также углом α, образованным плоскостью ножа и радиусом, опущенным из центра вращения в вершину лезвия.
Ширина сечения ножа в плоскости, перпендикулярной к оси барабана:

при оп¬ределении основных закономерностей изменения угла β по длине ножа за угол β принимался угол между фасками лезвия в плос¬костях, перпендикулярных оси, или, что то же, к цилиндрическим образующим барабана, т. е. в плоскостях, совпадающих с на¬правлением скорости резания.
При наличии же угла αкp наклона кромки к цилиндрической образующей барабана угол β не является реальным углом β р заточки, определяемым в плоскости, перпендикулярной к кромке лезвия. Он будет кинематически трансформированным

откуда
.
Представляет интерес установление закономерности измене¬ния угла βр вдоль кромки лезвия. Подставляя выражение из формулы (2), получаем


Таким образом, угол заточки βр и, что еще более важно для процесса резания, угол β существенно различны по длине плос¬кого ножа, что обусловливает соответствующее изменение усилия резания и, следовательно, неравномерность нагрузки барабана моментом резания. Это указывает на целесообразность применения по возможно¬сти более коротких ножей, что при необходимости использования длинных барабанов обусловливает выполнение их из двух, а иногда из большего числа секций. Однако даже при выполнении барабана секционным и в соответствии с этим с укороченными ножами разница между максимальным и минимальным значени¬ями αкp на его концах значительна.




. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОРМОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА КСК-600

7.1 Кормоуборочный комбайн КСК – 600, назначение и область
применения

Комбайн предназначен для скашивания кукурузы в любой фазе спелости зерна, сорго, подсолнечника и других грубостебельных культур, скашивания трав и подбора из валков подвяленных сеяных и естественных трав с одновременным измельчением и погрузкой в транспортные средства на равнинных полях с уклоном до 80.
Комбайн может использоваться во всех почвенно-климатических зонах, кроме горных районов и районов с почвами повышенного увлажнения.
Комбайн состоит из: самоходного измельчителя 1 (рисунок 7.1) с двигателем номинальной мощностью 172 кВт, жатки для грубостебельных культур 2, подборщика 3, жатки для трав 5 с транспортной тележкой передней 6 и задней 4.

Рисунок 7.1 – Комбайн кормоуборочный самоходный КСК-600
1 – самоходный измельчитель; 2 – жатка для грубостебельных культур; 3 – подборщик; 4 – тележка задняя; 5 – жатка для трав; 6 – тележка передняя


В зависимости от вида работ на самоходный измельчитель навешивается подборщик или одна из жаток.
Схема выполнения технологического процесса комбайном с навешенной жаткой для трав показана на рисунке 7.2. В процессе движения комбайна, срезанная режущим аппаратом 1 зеленая масса подается мотовилом 2 к шнеку 3, который сужает поток массы и через окно подает к вальцам питающего аппарата самоходного измельчителя. Передние вальцы 4 захватывают растения и подают их после подпрессовывания вальцами 5 и 6 в измельчающий аппарат, где барабаном 8 масса измельчается и по силосопроводу 9 подается в движущееся рядом или прицепленное к комбайну сзади транспортное средство. С помощью козырька 10 осуществляется изменение траектории движения потока измельченной массы и равномерное заполнение кузова транспортного средства.

Рисунок 7.2 – Схема технологического процесса комбайна
с жаткой для трав
1 – режущий аппарат; 2 – мотовило; 3 – шнек; 4 – вальцы передние; 5 – валец подпрессовы-вающий; 6 – валец гладкий; 7 – брус противорежущий; 8 – барабан измельчающий; 9 – сило-сопровод; 10 – козырек


7.2 Технические характеристики

Таблица7.1 – Технические данные.Основные параметры и технические характеристики ком-байнов
Наименование параметра Значение
Рабочая скорость, км/ч 12
Транспортная скорость, км/ч 20
Высота загрузки измельченной массы в транспортные средства, м 
3,5
Установочная высота среза растений, мм:
- жатки для грубостебельных культур
- жатки для трав 
от 120 до 300
от 60 до 120
Габаритные размеры комбайна в рабочем положении (силосопро-вод повернут влево, поднят на максимальную высоту), мм: 

а) с навешенной жаткой для трав:
длина
ширина
высота
б) с навешенной жаткой для грубостебельных культур:
длина
ширина
высота
в) с навешенным подборщиком:
длина
ширина
высота  
6600
7150
5000

7000
6400
5000

7000
6300
5000
Габаритные размеры комбайна в транспортном положении, мм:
а) с жаткой для трав (на транспортной тележке):
длина
ширина
высота
б) с жаткой для грубостебельных культур:
длина
ширина
высота
в) с подборщиком:
длина
ширина
высота
 


13000
3700
3700

8400
3700
3700

8400
3900
3700

Продолжение таблицы 7.1
Наименование параметра Значение
Габаритные размеры самоходного измельчителя в транспортном положении, мм, не более:
длина
ширина
высота 

6400
3640
3640
Масса комбайна конструкционная (сухая), кг, не более 
с навешенной жаткой для трав 9500
с навешенной жаткой для грубостебельных
культур 
9230
с навешенным подборщиком 8660
Масса самоходного измельчителя конструкционная (сухая), кг, не более 
7800
Ходовая часть

Шины колес:
управляемых
ведущих 
20/60-22,5
21,3-24
Давление в шинах при эксплуатации, МПа:
управляемых колес
ведущих колес  
0,12+0,01
0,13+0,01
Колея, мм: 
управляемых колес 2710+50
ведущих колес 2600+50
Электрооборудование комбайна

Номинальное напряжение системы электрооборудования, В 
24
Номинальная мощность генератора, Вт 2000
Номинальная емкость аккумуляторной батареи, А/ч
количество батарей 190
2
Гидравлическая система

Давление настройки предохранительного клапана в гидросистеме управления рабочими органами, МПа 
12,5-0,5
Вместимость бака масляного, л 110 + 5 %
 
7.3 Краткие сведения об устройстве самоходного измельчителя

Составные части самоходного измельчителя монтируются на раме 8, к которой крепятся мосты управляемых 14 и ведущих 9 колес. На передней нижней части рамы установлен питающе-измельчающий аппарат 16 с силосопроводом 5 и редуктор 15 привода питающего аппарата. На передней верхней части рамы установлена кабина 3 с площадкой управления. В средней части рамы крепится моторная установка 4, коническо-цилиндрический редуктор 13, объемный гидропривод ведущих колес, привод гидросистемы рабочих органов и рулевого управления.
В задней части рамы расположен масляный бак, а в средней части - топливный бак. Моторная установка сверху и сбоку закрыта капотами. На нижней задней поперечине рамы имеется прицепное устройство для присоединения прицепа-емкости или транспортной тележки с жаткой.
2.3.1.2 Питающе-измельчающий аппарат
Питающий аппарат состоит из рамы 1 (рисунок 2.7), пяти вращающихся вальцев 2, редуктора 3 и механизма подпрессовки массы 9.





1 - рама; 2 - вальцы; 3 - редуктор; 4 - измельчающий аппарат; 5 - болт натяжной; 6 - приспособление заточное; 7 – болт; 8 - ограждение; 9 - механизм подпрессовки массы; 10 – цепная передача; 11 - крышка измельчающего барабана; 12 - сапун; 13 - пробка контрольная; 14 - пробка сливная; 15 – щиток; 16 – лючок
Рисунок 7.3 - Питающе-измельчающий аппарат

В нижнем переднем вальце установлен металлодетектор, а на рычаге верхних вальцев, слева по ходу движения – камнедетектор.
Питающе-измельчающий аппарат наклонен вперед на 2 028’. Между обвязкой измельчающего аппарата и основанием силосопровода установлена прокладка для сохранения вертикального положения основания силосопровода. Натяжение пружин механизма подпрессовки массы осуществляется болтами 5 (рисунок 7.3).
Привод питающего аппарата осуществляется от редуктора на валец 2 (рисунок 7.8) и валец 9 - через карданные передачи.

Рисунок 7.4 - Схема работы питающе-измельчающего аппарата
1, 2, 9, 10, 11 - вальцы; 3 - измельчающий барабан; 4 - отсекатель; 5 - основание силосопро-вода; 6 - поддон; 7 - брус противорежущий; 8 – чистик

Привод вальца 1 осуществляется от вальца 2 через цепную передачу 10 (рисунок 8.5), привод вальцев 10, 11 (рисунок 8.5) - от вальца 9 через цилиндрический редуктор 3 (рисунок 8.4), обеспечивающий вращение вальцев в одном направлении.Рамы питающего и измельчающего аппаратов скреплены между собой болтовыми соединениями.Измельчающий аппарат (рисунок 8.5) состоит из рамы, барабана 7, заточного устройства 8, основания солосопровода 9, противорежущего бруса 1. Измельчающий барабан представляет собой трубчатый вал с приваренными к нему стальными дисками, к которым прикреплены опоры ножей с плоскими ножами.
Привод измельчающего барабана осуществляется от коническо-цилиндрического редуктора через цепную муфту.

Рисунок 7.5 - Измельчающий аппарат
1 – противорежущий брус; 2 – прижим; 3 – гайка; 4, 5, 11, 12 – болты; 6 – отражатель; 7 – барабан; 8 – заточное устройство; 9 – основание силосопровода; 10 – поддон; 13 – от-секатель; 14 – стопорный болт; 15 – бонка

Для улучшения качества дробления зерен кукурузы в раме измельчающего барабана вместо гладкого поддона применяют сменное устройство для дробления зерна 2 (рисунок 7.6), которое представляет собой рифленую поверхность, образованную бичами 3 и 4. Крепление бичей к днищу поддона осуществляется болтами 5.





Рисунок 7.6 - Поддон
1 - поддон гладкий; 2 – устройство для дробления зерна; 3 - бич левый; 4 - бич правый; 5 - болты крепежные
Сменное устройство для дробления зерна рекомендуется использовать при уборке кукурузы в фазе восковой спелости, когда влажность зерна кукурузы не более 40 %.
Силосопровод предназначен для направления потока измельченной массы в транспортное средство.
Основание силосопровода состоит из тумбы и вращающейся опоры 8 (рисунок 7.7), на которую устанавливается силосопровод. Опора приводится в движение гидромотором 10 посредством червяка 9.

Рисунок 7.7 – Силосопровод
1 – откидной болт; 2 – ось; 3 – гидроцилиндр; 4 – кронштейн; 5 – трос; 6 – силосопровод; 7 – козырек; 8 – опора; 9 – червяк; 10 – гидромотор

Для заточки ножей измельчающего барабана комбайн оборудован заточным устройством, установленным на крышке измельчающего аппарата.
Для предотвращения потерь измельченной массы через щель в крышке измельчающего аппарата между кареткой и ножами установлена задвижка 13,которая перед заточкой снимается.

Рисунок 7.8- Заточное устройство
1 - болт крепления ограждения; 2 - каретка; 3 – храповое колесо; 4 - защелка; 5 - кронштейн; 6 - гайка стопорения тяги; 7 - ограждение; 8 - тяга; 9 - винт крепления тяги; 10 - регули-ровочная шайба; 11 - болт регулировочный; 12 - направляющие; 13 - задвижка; 14 - втулка резьбовая; 15 - втулка нажимная; 16 - втулка зажимная; 17 - шайба специальная; 18 - кольцо стопорное; 19 - брусок абразивный; 20 - кольца резиновые; 21 – колпак.

Для установки направляющих 12 параллельно оси измельчающего барабана предусмотрены регулировочные шайбы 10. При заточке каретка 2 перемещается вручную за ручку тяги 8 по цилиндрическим направляющим 12. В каретку ввернута резьбовая втулка 14, в которой посредством резиновых колец 20, втулок 15, 16, специальной шайбы 17 и стопорного кольца 18 закреплен брусок абразивный 19 цилиндрической формы.
Подача бруска абразивного к ножам барабана осуществляется автоматически. При перемещении каретки по направляющим храпового колеса 3 в зоне кронштейнов 5, установленных с обеих сторон устройства, вступает во взаимодействие с защелками 4, поворачивается в зависимости от регулировки на один-два зубца, осуществляя тем самым подачу бруска абразивного к ножам барабана.
Регулировка подачи (поворота храпового колеса) осуществляется болтами 11. Повороту храпового колеса на один зуб соответствует подача бруска абразивного на 0,075 мм.
Для защиты направляющих от попадания измельченной массы, грязи, влаги устройство закрывается ограждением 7, которое закрепляется болтами 1.




Размер файла: 11,8 Мбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)
Стоимость: 999
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

   Скачать

   Добавить в корзину


        Коментариев: 0


Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользваться поиском по базе.


Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Сельскохозяйственные машины / Модернизация измельчающего барабана кормоуборочного комбайна КСК-600 (конструкторский раздел дипломного проекта)

Вход в аккаунт:

Войти

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
Yandex деньги WebMoney Сбербанк или любой другой банк SMS оплата ПРИВАТ 24 qiwi PayPal Крипто-валюты

И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках

Здесь находится аттестат нашего WM идентификатора 782443000980
Проверить аттестат


Сайт помощи студентам, без посредников!