1590

Организация и технология ремонта автомобилей на ОАО «Омутнинский строительный трест» Кировской области с модернизацией приспособление для разборки и сборки шатунно-поршневой группы

ID: 210665
Дата закачки: 20 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект

Дипломный проект содержит в себе пояснительную записку и графиче-скую часть, приложения.
Объем расчетно-пояснительной записки 111 листов печатного текста.
Графическая часть содержит 9 листов чертежей формата А1 включая в се¬бя общий вид, чертежи сборочных единиц, планировку, схему, технологическую и маршрутную карты, технико-экономические показатели.
В дипломном проекте рассмотрена производственная деятельность предприятия ОАО "Омутнинский строительный трест" и выполнен расчет програм¬мы данного предприятия. В качестве конструкторской разработки приводится приспособление для разборки и сборки шатунно-поршневой группы, которая по¬зволит снизить затраты на ремонт. Была проведена реконструкция зоны ТР. На основании этого выполняются технологическая и маршрутная карты, и производится расчет экономической эффективности от произведённой конструкции.

Содержание
Аннотация ..7
Бизнес-справка ..8
Введение………………………………………………...10
1 Анализ хозяйственной деятельности предприятия 
1.1 История создания и развития предприятия……..13
1.2 Производственно-техническая характеристика предприятия………....16
2 Обзор литературы и обоснование темы проекта
«Организация и технология ремонта автомобилей на ОАО «Омутнинский строительный трест» .23
2.1 Технико-экономическое обоснование проекта…27
3 Технологический расчет производственно-технической базы ТО и ремонта………30
3.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава ...30
3.2 Расчет годовой производственной программы…31
3.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту…………………32
3.4 Определение числа ТО на группу (парк) автомобилей за год……….37
3.5 Расчет годового объема работ……………………………44
3.6 Расчет численности производственных рабочих
3.7 Расчет постов…………………………...52
3.8 Расчёт площади зоны ТР………………….55
4 Разработка маршрутной карты на восстановление шатуна двигателя ЗМЗ-53……………56
5 Конструкторская разработка………………….67
5.1 Приспособление для разборки и сборки шатунно-поршневой группы ………67
5.2 Технические расчеты приспособления………….70
6 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки…………...78
7 Экологическая безопасность……..…………………...86
7.1 Расчет выбросов загрязняющих веществ от стоянки 7 автомобилей ЗИЛ…………………………... 87
7.2 Расчет выбросов загрязняющих веществ от участка сварки металлов ………...94
8 Безопасность жизнедеятельности на производстве………………………..97
8.1 Актуальность вопросов охраны труда……………97
8.2 Анализ производственного травматизма………...98
8.3 Организационно-технические мероприятия по снижению травматизма на предприятии……………..101
8.4 Расчет системы освещения участка текущего ремонта.......................... 102
8.5 Требования безопасности при использовании приспособления
для сборки шатуна с поршнем………………...103
9 Технико-экономические показатели проекта…..105
Заключение…………………………………………...108
Список использованной литературы……………………..109
Приложения…………………………………………..111



4 Разработка технологической карты на восстановление шатуна двигателя ЗМЗ-53

В процессе работы двигателя шатуны испытывают значительные знакопеременные нагрузки. При движении поршня во время рабочего хода и такта сжатия шатун сжимается силами давления газов, воспринимаемыми поршнем. Силы инерции поршня стараются оторвать поршень от шатуна, а значит – растянуть шатун. При нормальных условиях работы износа шатуна не происходит. При отсутствии смазки или её низком качестве может произойти схватывание, а в следствии этого – проворачивание верхней втулки или вкладышей, что приводит к задирам нижней и верхней головки шатуна. Износ верхней головки шатуна может происходить из-за частой замены верхней втулки. Шероховатость поверхности отверстий головок шатунов Ra0,630,40 мкм.
Материал шатуна – сталь 45Г2, твёрдость материала шатуна НВ 228269.
В технологической карте указаны дефекты, размеры (номинальный, допустимый без ремонта и допустимый для ремонта), а также необходимые технические воздействия. Схема шатуна с указанием мест и значение размеров контроля и дефектовки представлена на чертеже. При контроле детали, поступившей в капитальный ремонт проверяются следующие параметры:
 уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки, контролируется шаблоном 155,95 мм, бракуется при размере менее 155,95 мм;
 изгиб и скручивание шатуна. В случае непараллельности и отклонения от положения более 0,03 мм на длине 100 мм ремонтировать правкой. Браковать при изгибе или скручивании, неисправимых правкой;
 износ отверстия верхней головки шатуна под втулку. При размере более 25,007 мм производят растачивание до ремонтного размера 26,27+0,023 мм;
 дефектация или износ отверстия нижней головки шатуна. При размере более 63,512 мм ремонтируется.
 износ торцов нижней головки. Бракуется при размерах менее 26,60 мм.
Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб, то нужно не снимая его с прибора править скобой до устранения дефекта. Если шатун скручен, то нужно не снимая его с прибора править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450500 С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа, затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатун должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 0,03 мм на длине 100 мм.
Износ отверстия в верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (26,27+0,023 мм) с использованием токарного станка типа 1М61.
Износ отверстия нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.
Положительными особенностями этого способа является:
а). высокая скорость осаждения металла на поверхность;
б). возможность ремонта деталей с износом более 0,15 мм.
Процесс несения покрытия включает в себя три группы операций: подготовка деталей, нанесение покрытия, обработка покрытия детали.
Подготовка включает механическую обработку: чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров изношенной поверхности. Далее идёт предварительное обезжиривание с промывкой в проточной воде и анодное травление. Анодное травление способствует повышению прочности сцепления покрытий с восстанавливаемой поверхностью.
Нанесение покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на асимметричном токе. Обработка детали после железнения включает: промывку деталей в проточной воде, сушку и механическую обработку (шлифование и хонингование до требуемого размера).

При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:
 одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;
 каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях;
 в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, кузнечные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные.
План рациональной последовательности:
1). Моечные операции.
2). Контрольные операции.
3). Слесарно-механическая операция (правка шатуна).
4). Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера.
5). Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии).
6). Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна).
7). Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование).
8). Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера).
9). Контрольная операция.




5 Конструкторская разработка
5.1 Приспособление для разборки и сборки шатунно-поршневой группы
По целевому назначению приспособления, применяемые в ремонтном производстве, подразделяются на пять групп:
1) Разборочно-сборочные - для соединения сопрягаемых деталей сборочных единиц, крепления базовых деталей собираемых изделий, предварительного деформирования собираемых упругих элементов изделий, разъединения и соединения элементов изделий, требующих приложения больших усилий, и др.;
2) Станочные - для выполнения всех видов механической обработки на станках;
3) Для крепления рабочих инструментов;
4) Для захвата, перемещения и изменения положения восстанавливаемых деталей;
5) Контрольные - для проверки качества ремонта или технического состояния изделий.
По степени специализации различают приспособления:
1) Универсальные - для расширения технологических возможностей основного оборудования;
2) Специальные (одноцелевые) - для выполнения определённой операции технологических процессов ремонта изделий.
В проекте я разрабатываю универсальное приспособление по целевому назначению относящееся к разборочно-сборочной группе.
На мой взгляд рациональнее использовать универсальные приспособления, т.к. они выполняют несколько функций, тем самым уменьшая количество ис-

пользуемого при разборочно-сборочных работах производственного инвентаря и материальные затраты связанные с его потреблением и обслуживанием.
В настоящее время сборка соединения шатун-поршень осуществляется вручную следующим образом: поршень нагревают, а затем с помощью оправки и молотка производят сборку, что негативно влияет на целостность деталей данного соединения.
Работа по сборке соединения шатун-поршень при помощи разрабатываемого приспособления (рисунок 1) будет осуществляться следующим образом. Устанавливаем во втулке 4 короткий наконечник 5 (длина которого составляет 78мм). Поршень 6 нагреваем в печи. Вкладываем палец 3 во втулку 4, устанавливаем поршень 6 на плиту 8, центрируем поршень 6 с шатуном 11 при помощи оправки 9. Повернуть рукоять распределительного крана 1, воздух под давлением поступает в надпоршневую полость. Поршень под воздействием воздуха начинает перемещаться, в свою очередь перемещая шток с наконечником 5. Палец, перемещаясь во втулке 4 под воздействием наконечника 5, выталкивает оправку 9. Поршень 6 приходит крайнее положение, палец 3 установлен, включаем распределительный кран 1. Далее палец фиксируется стопорными кольцами. Сборка шатуна с поршнем завершена. Переключением рукоятки распределительного крана 1 вернуть пневмоцилиндр 2 в исходное положение.
Разборка соединения шатун-поршень будет осуществляться следующим образом. Устанавливаем наконечник (длина которого 160мм) во втулку 4. Уста¬навливаем поршень 6 с шатуном 11 в сборе на плиту 8, предварительно сняв стопорные кольца, при помощи оправки 9 центрируем с упором 7. Поворачиваем рукоять распределительного крана 1, происходит заполнение надпоршневого пространства. Под давлением воздуха поршень пневмоцилиндра 2 перемещает¬ся, воздействуя на шток с наконечником. В свою очередь наконечник выдавли¬вает палец. Разборка шатуна с поршнем завершена. Переключением рукояти распределительного крана 1 вернуть пневмоцилиндр 2 в исходное положение.

Рисунок 1 - Запрессовка поршневого пальца




Размер файла: 4,7 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.